Début juin 2008, 3 mois avant l’édition
française de la rencontre Inter-Ex
où se retrouvent les passionnés de modèles insolites,
il était temps de choisir un sujet original à présenter...
Le Space Ship One, premier appareil privé capable d’envoyer
un touriste dans l’espace, avait marqué l’actualité
et l’Histoire de l’Aviation en 2004. Il figurait depuis en
bonne place parmi mes très nombreux projets, et est finalement
passé en tête de liste à ce moment-là.
Ma petite expérience avec les modèles propulsés par
moteurs à poudre et les performances des turbines électriques
actuelles permettaient maintenant de créer deux semi-maquettes
intéressantes de cet ensemble : le planeur-fusée Space Ship
One et son avion porteur le White Knight. Restaient à définir
les dimensions, le mode de construction, le matériel à utiliser...
et il valait mieux ne pas traîner. Le compte à rebours venait
de commencer !
Cette curieuse maquette est la reproduction
du Space Ship One, première navette capable d’emporter
un touriste dans l’espace. L'avion porteur White Knight propulsé
par deux turbines électriques sera détaillé sur
une autre page.
Caractéristiques
techniques
Envergure : 44 cm pour l’aile
68 cm avec les stabilisateurs
Longueur : 75 cm
Corde à l’emplanture : 26,3 cm
Corde au saumon : 22,5 cm
Surface : 11 dm²
Masse : 470 g
Charge alaire : 41 g/dm²
Profil : SB 96 12,7/3
Radio : 3 voies
Moteur à poudre : Estes D12-0
Quelques
essais en vol du planeur-fusée Space Ship One et de l'avion
porteur White Knight, version radiocommandée.
Tout ne s'est pas toujours déroulé comme prévu...
mais l'expérience était très intéressante.
Vol de pente pour commencer puis en plaine avec décollage
du sol, largage et mise à feu.
La qualité des vidéos n'est pas top, que ce soit celles
prises du sol avec l'appareil photo ou celles en vol avec la Fly
Cam One qui coupe avant les meilleurs moments...
Un grand
saut pour l’homme...
Le développement du Space Ship One
a été en grande partie financé par le milliardaire
Paul Allen (cofondateur de Microsoft), en dehors de toute structure
gouvernementale.
C’est la société Scaled Composites dirigée
par les fameux designers Burt et Dick Rutan qui a été
chargée de la conception et de la réalisation de deux
appareils novateurs : cette navette mais également l’avion
capable de l’emporter à bonne altitude afin qu’elle
puisse franchir la limite de l’atmosphère terrestre
et atteindre les frontières de l’espace. L’avion
porteur White Knight – Chevalier Blanc – porte en fait
ce nom en hommage à deux pilotes américains qui ont
dépassé les 50 miles d’altitude dans les années
60, à bord de l’avion-fusée X-15 (Robert Michael
White et Pete Knight).
Le 4 octobre 2004, date anniversaire du lancement dans
l’espace du premier satellite (Spoutnik), le Space Ship One
piloté par Mike Melvill (63 ans) remportait le prix convoité
Ansari X-Prize en effectuant un second vol habité, deux semaines
après un premier vol réussi. Ce prix d’une valeur
de 10 millions de dollars était destiné au premier
qui réussirait à construire un vaisseau capable d’emporter
un pilote et deux passagers (ou leur équivalent en poids
et volume) à 100 km d’altitude, deux fois en moins
de 15 jours.
C’est d’abord avec l’avion porteur White Knight
que commence l’ascension jusqu’à 16 000 m
d’altitude avec le Space Ship One suspendu sous son fuselage.
A ce niveau, la navette se détache et son moteur fusée
est mis à feu, la propulsant à Mach 2 dans une courbe
qui devient presque verticale pendant environ 80 secondes.
Après le moteur s’arrête et le SSO continue de
grimper sur sa lancée. La trajectoire culmine à un
peu plus 100 000 m, la gravité disparaît
pendant quelques minutes, laissant place à l’apesanteur.
Les objets qui ne sont pas fixés flottent librement dans
la cabine. A l’extérieur, le ciel est devenu noir et
étoilé et la rotondité de la Terre est nettement
visible à travers les nombreux hublots.
Le retour vers le sol s’effectue dans un premier
temps en « parachutant », avec l’arrière
de l’aile et les empennages relevés (comme sur les
planeurs de vol libre avec déthermalisateur) de façon
à offrir le maximum de traînée aérodynamique
pour réduire la vitesse, puis en vol plané comme la
navette spatiale, jusqu’à l’atterrissage sur
une piste en dur, sur le patin avant et les deux jambes de train
dépliées.
Ces pionniers modernes ont donc ouvert une nouvelle voie :
celle du tourisme spatial, en proposant un ticket pour l’espace
contre 200 000 US $ ; une somme astronomique (forcément
!).
Cependant, le Space Ship One n’a pas été exploité
et il est maintenant exposé au National Air and Space Museum
de Washington, aux côtés de deux autres appareils prestigieux
: le Spirit of Saint-Louis de Charles Lindberg et le Bell X-1 de
Chuck Yeager.
Le Space Ship Two et le White Knight Two sont
en développement, beaucoup plus grands que les premières
versions. La nouvelle navette pourra embarquer six passagers et deux
pilotes, ce qui permettra de réduire les coûts, le prix
du billet passant à 20 000 US $. Les essais sont pratiquement
terminés et les vols commerciaux devraient commencer fin 2011,
début 2012. Si vous souhaitez prendre place à bord,
dépêchez-vous : plus de 320 futurs touristes de l’espace
ont déjà réservé leur billet !
Conception
des maquettes
Les avions grandeurs sont construits en composites,
dans des moules. Les immenses masters ont été usinés
par des fraiseuses construites spécialement pour l’occasion
dans les ateliers de Scaled Composites, société qui a déjà
produit une quantité d’appareils aux formes aussi surprenantes
qu’élégantes capables de performances impensables.
Pour nos maquettes, le travail aurait été beaucoup trop
long et trop cher s’il avait fallu reprendre le même type
de fabrication. Il n’était pas non plus utile de fabriquer
des moules pour en tirer des pièces uniques. La méthode
du moule perdu ne me convenait pas non plus, imposant un travail trop
long pour la finition, et une masse non négligeable. Je me suis
donc naturellement tourné vers la construction tout bois, qui permet
de réaliser les formes souhaitées relativement facilement
tout en restant léger, durable, qui offre une accessibilité
maximale et qui accepte une finition classique et rapide au film thermorétractable.
La recherche de documentation a été assez vite réglée...
J’ai contacté le fabricant, Scaled Composites, qui entretenait
à une époque de bonnes relations avec les modélistes,
vu qu’il mettait également au point des prototypes en défrichant
les réglages avec des maquettes télécommandées.
Mes nombreux mails sont restés sans réponse. J’ai
fini par tomber sur un petit plan 3 vues non officiel, chez un fabricant
de maquettes plastiques insolites. C’est lui qui a servi de base
pour tracer les grandes lignes de cette semi-maquette. De nombreuses photos
des appareils "grandeur" trouvées sur le Net ont permis
d’interpréter les zones sombres.
Les pièces ont
été dessinées en CAO et optimisées pour
une découpe laser afin de gagner un maximum de temps sur
le montage.
Le plan a été tracé à l’informatique
(environ 4 mètres de long par 1 de large...) et toutes les pièces
ont été optimisées pour une découpe au laser
qui me ferait gagner un temps précieux et qui permettrait de réduire
la masse finale de façon intéressante. Les nuits courtes
passées à tracer toutes ces pièces détaillées
ont été largement compensées sur la durée
de construction. Je remercie au passage (feu) NPM et BLH
Andorra qui m’ont livré des découpes parfaites
dans des délais records et à tarif raisonnable. Une chose
était sûre, c’était que pour pouvoir voler,
ces deux engins devaient être construits en pensant constamment
à éviter tout poids superflu, les surfaces portantes étant
relativement faibles.
La construction fait appel au balsa de 2 et 3 mm et au contre-plaqué
de 2 mm, le tout étant bien entendu ajouré au maximum
Le
planeur fusée Space Ship One
C’est avec la navette que la construction a commencé
: le suite du projet dépendait de son vol et de ses performances.
Le fuselage est construit en deux demi-coques, assemblées suivant
un plan horizontal, ce qui permet d’avoir une ligne de référence
précise pour caler l’aile.
Deux pièces découpées suivant la forme en ogive sont
épinglées sur le plan, puis les demi-couples sont enfilés
dessus. Une autre pièce découpée suivant la vue en
coupe permet de caler tous les couples à la verticale, afin de
respecter un bon alignement. Au niveau de la trappe supérieure,
les couples sont doublés mais il ne faut surtout pas les coller
l’un contre l’autre afin de permettre l’ouverture.
Le fuselage est construit en deux demi-coques
séparées suivant un plan horizontal. Une platine à
l'avant accueillera la batterie de réception.
Les demi-couples sont en contre-plaqué
de 2 mm très ajouré car chaque gramme est compté,
ou presque.
Assemblage d'étroites rondelles
pour recevoir les écrous de fixation d'aile.
Les demi-couples sont doublés au
niveau de la trappe, ils ne doivent surtout pas être collés
l'un contre l'autre. Les deux raidisseurs sur le plancher serviront
à caler le support du moteur à poudre.
Les demi-couples sont
guidés par les lisses latérales. Ensuite, on met en
place la baguette supérieure qui sert à caler correctement
les couples.
Des baguettes en balsa tendre 4x4 viennent maintenir
fermement tous ces couples et servent de base pour plaquer le coffrage.
Le principe est le même pour les deux coques, mais les formes sont
un peu différentes, les sections cylindriques du nez s’aplatissant
sur la partie arrière. Pour la coque supérieure, un doublage
est ajouté au niveau de l’assise de l’aile car la seule
épaisseur du coffrage aurait été un peu faible sur
cette partie amovible.
Pose des baguettes
qui réunissent les couples et renforcent l’armature.
Elles serviront de support aux planches de coffrage.
Le petit couple circulaire servira à
positionner le tube supportant le moteur. Mise en place de la baguette
supérieure qui sert à caler correctement les couples.
Le dessus et le dessous sont construits de façon identique.
La partie avant est symétrique. A
partir de l'aile, le dessus s'applatit jusqu'à l'arrière.
Un doublage est ajouté sur la partie haute au niveau de l'aile,
avant coffrage général.
Coffrage en appui sur le chantier, à
l'aide de planches de balsa tendre de 2 mm qui viennent se coller
à cheval sur les baguettes. Des lattes plus étroites
permettraient d'éviter de créer des facettes mais il
fallait faire vite. On arrive cependant à les faire disparaître
au ponçage.
Les bandes de bois sont ajustées
sur place, et collée sur la moitié de la largeur des
baguettes, c'est-à-dire sur 2 mm pour bénéficier
d'une bonne surface de collage.
Coffrage terminé pour la partie basse.
Nous ne sommes pas en train de réaliser un bateau, mais bien
un modèle volant...
Doublage interne au niveau de l'aile. La
forme définitive sera découpée après coffrage
total. La partie haute est collée sur la partie basse avant
coffrage.
Une fois le squelette assemblé, il faut procéder
au coffrage. Des pièces fuselées sont découpées
à la demande dans des planches pour venir chevaucher à mi-largeur
toutes les baguettes, de l’avant à l’arrière,
en s’appuyant sur tous les couples. Ca consomme un peu de balsa
car il reste des chutes, mais le résultat est propre et le recouvrement
assez rapide. Une autre solution demandant plus de précision consiste
à poser des lattes beaucoup plus étroites, qui épousent
donc plus facilement les formes arrondies, comme pour une coque de bateau.
Après coffrage, les deux demi-coques sont collées l’une
contre l’autre, puis poncées pour éliminer les facettes.
Le procédé est le même
que pour le dessous. Un bon coup de ponçage permet de faire
disparaitre les arrêtes.
A l’arrière, il faut fabriquer le support
pour le moteur à poudre. Ce dernier est enveloppé avec un
film de mylar pour que la colle n’y adhère pas. Une bande
de papier recouverte d’un voile de colle blanche étalée
en fine couche est roulée tout autour, pour former une épaisseur
d’environ 1,5 mm. Après séchage, le moteur est retiré,
puis les extrémités de ce solide tube sont recoupées
proprement. Ce support moteur sur mesure est collé à travers
le couple arrière, et prend appui sur celui qui précède.
Un bouchon de liège vient se placer au centre, contre le couple.
Il est taillé juste au diamètre interne du moteur : c’est
lui qui servira à le tenir en place, sans forcer. Une fois la poudre
consumée, la cartouche vide en carton s’éjectera d’elle-même.
Un bouchon de liège
est ajusté au diamètre interne du moteur à
poudre Estes D12-0. C’est lui qui le retiendra dans son logement.
Le petit morceau de bouchon se colle contre
le couple, dans le fuselage. Le moteur est ensuite enroulé
dans un film de mylar qui permettra de le "démouler".
Le moteur protégé par un film
de mylar est roulé dans une feuille de papier encollé.
Après étalage de la colle
blanche, le papier est rouler autour du moteur pour former un tube.
Après séchage,
le moteur est retiré facilement grâce au mylar puis
le tube est recoupé, glissé et collé dans le
fuselage. L'excédent sera recoupé au ras de la partie
arrière.
L’assise de l’aile est découpée
en s’aidant d’un gabarit en papier, ainsi que la trappe supérieure
qui sera solidaire de l’aile, en glissant la lame du cutter entre
les couples cités plus haut. La ligne de jonction des 2 demi-coques
sert de référence.
Une lame de scalpel
est glissée délicatement entre les couples qui étaient
doublés afin de libérer la trappe supérieure.
L'aile viendra se fixer sur les écrous
noyés. La forme de la trappe sera ajustée en suivant
le profil.
Des blocs de balsa mis
en forme sont collés à l’avant et à l’arrière.
A l’avant et à l’arrière sont
collés deux blocs de balsa, puis le fuselage est soigneusement
poncé pour faire disparaître toutes les facettes. S’il
subsiste une petite fente entre deux lattes, la meilleure solution pour
la reboucher est d’y glisser quelques gouttes de cyano liquide puis
de poncer aussitôt par-dessus. La sciure de balsa va venir boucher
tout ça au fur et à mesure. Il faut changer souvent le papier
de verre qui s’encrasse vite.
L'aile
est toute simple
L’aile est très vite construite, avec seulement
quelques nervures ajourées et des baguettes, l’ensemble étant
intégralement coffré en balsa léger. Il n’y
a pas d’ailerons puisque le modèle est piloté de la
même façon que le grandeur, avec un stabilisateur en deux
parties mixées comme sur un delta. Je n’ai par contre pas
reproduit le mécanisme qui permet à toute la partie arrière
de l’aile de se relever à 65° en même temps que
les poutres et les stabilisateurs horizontaux, façon déthermalisateur...
Vu la géométrie, on imagine aisément que le vol plané
ne sera pas extraordinaire, donc inutile d’augmenter la charge alaire.
Un simple trait de crayon simule après entoilage l’axe de
cette charnière...
Les pièces qui constituent l’aile
sont peu nombreuses. Notez les nervures évidées. Des
platines permettant de recevoir les servos des tailerons sont intégrées
entre les nervures d’extrémité.
Ces écrous noyés
serviront à la fixaton des poutres le long des nervures externes.
Platine destinée à recevoir
le servo d'un taileron (Elle est ici placée à l'envers...
Le trou est normalement dirigé vers le centre de l'aile.) Les
nervures viennent se glisser dans une bande horizontale qui prendra
appui sur les baguettes du bord d'attaque.
L’aile est construite à l’envers
sur le chantier. Le longeron est courbé pour entrer dans les
encoches.
Les nervures possèdent
des talons qui permettent de caler correctement le bord de fuite.
Le bord de fuite un peu épais sera
aminci après coffrage. Le renfort de bord d’attaque est
glissé horizontalement dans les nervures.
Pour que le aux bord d'attaque soit parfaitement
plaqué, il est nécessaire de reponcer la tranche à
l'avant des nervures.
La structure de l’aile est déjà
rigide. On peut la retirer du chantier pour placer le longeron arrière.
En travaillant à la cyano, le montage
est très rapide.
La structure de l’aile est terminée,
il reste à la coffrer. Les servos sont collés sur leur
platine et seront inaccessibles après coffrage.
Cette vue avant coffrage montre que le squelette
est très ajouré. L'aile est ensuite coffrée intégralement
en balsa de 1 mm léger. Les talons de nervures ont bien
sûr été retirés.
Les
tailerons
Les tailerons sont en balsa contre-collé et profilé
: une âme centrale et un coffrage de chaque côté, fibres
croisées. Deux clés en carbone de 2 mm sont emprisonnées
à l’intérieur. L’ensemble est poncé de
façon à obtenir un profil symétrique.
Fabrication des tailerons
composés de 3 épaisseurs de balsa emprisonnant les
clés en jonc carbone.
Les tailerons sont poncés en leur
donnant un profil symétrique.
Les
poutres/dérives
Les poutres doivent être rigides car elles sont
peu épaisses et prévues démontables. Elles sont construites
autour d’une âme en baguettes de balsa, coffrée de
chaque côté par du balsa fin. Le système de pilotage
des stabs est intégré à l’intérieur.
C’est une simple équerre découpée dans de la
plaque époxy de 8/10. A l’avant de cette équerre,
un tube guidé par des rondelles est emprisonné par les coffrages
latéraux en contre-plaqué 6/10. Le « haricot »
est creusé précisément pour suivre le déplacement
de la clé arrière, et doit rester discret. La commande se
fait à l’aide d’une corde à piano de 6/10 coulissant
dans une gaine de 1 mm intérieur. Après fermeture du coffrage,
le système n’est plus accessible. Il faut donc s’assurer
de son bon fonctionnement avant... Le verrouillage des clés de
stab se fait avec des bagues d’arrêt de roues vissées
côté intérieur des dérives.
Fabrication des poutres en balsa plein sur
l'avant et en treillis à l'arrière. L'ensemble est coffré
de balsa 1 mm. Les flancs sont doublés de contre-plaqué
0,4 mm au niveau du renvoi d'angle.
Le renvoi est découpé dans
de la plaque époxy 0,8 mm. La commande est une corde à
piano qui coulisse dans une gaine.
Equipements
Deux microservos GWS Naro de 9 g suffisent pour piloter
le Space Ship One. Ils sont intégrés dans l’épaisseur
de l’aile côté saumons, tout près du bord d’attaque
pour être placés en avant du centre de gravité ; ils
attaquent directement les commandes qui débouchent des poutres.
Ces commandes sont raccordées par des serre-câbles. Il faut
donc bien s’assurer de la position des stabilisateurs avant chaque
vol. J’ai placé un repère avec un feutre indélébile
au niveau du bord de fuite pour être à l’aise sur le
terrain et les caler facilement.
Une batterie de 4 éléments de 900 mAh Ni-MH est glissée
le plus en avant possible ; elle participe au centrage. Elle doit être
parfaitement immobilisée dans la pointe afin de rester bien en
place au moment de la mise à feu du moteur qui crée une
violente poussée.
Le récepteur Corona 4 voies est totalement perdu dans ce volumineux
fuselage, retenu par deux morceaux de Velcro adhésif.
Le système électronique d’allumage piloté par
la radio pèse quelques grammes. Un élément Li-Po
de 145 mAh est utilisé pour la mise à feu du moteur et ne
sera sollicité que quelques dixièmes de seconde.
L’intérieur du fuselage est
presque complètement vide. On devine le récepteur, le
contacteur du moteur à poudre et sa batterie spécifique.
La batterie radio est placée dans le nez pour respecter le
centre de gravité.
Mise en place d’un taileron dans une
des poutres latérales. Les joncs de carbone 2 mm sont glissés
dans les trous correspondants. Une rondelle placée au niveau
de l'articulation écarte le taileron pour qu'il ne frotte pas
sur la poutre.
Le taileron est maintenu
par sa clé avant grâce à une bague d’arrêt
de roue.
Une fois la poutre vissée contre
le saumon, la commande de l’élevon peut être mise
en place dans le serre-câbles fixé sur le palonnier de
servo.
Mise à
feu pilotée
La mise à feu du moteur à poudre est commandée
par un contacteur électronique de marque Klima étudié
pour cette application. Ce petit module de 8 grammes se branche
sur une voie libre du récepteur. Un jumper permet de choisir
entre un contact simple ou bien multiple si on utilise une voie
proportionnelle, pour allumer une série de fumigènes
à tour de rôle par exemple.
Pour l’utilisation faite sur le Space Ship One, un contact
simple suffit vu qu’il n’y a qu’un moteur à
allumer. Je limite donc la batterie supplémentaire qui servira
à brûler l’allumeur à un seul élément
Li-Po de 145 mAh. Le fabricant préconise une pile de 9 volts
qui serait totalement inutile ici.
Lorsqu’on bascule la commande, le switch met 1,2 seconde
pour établir le contact et envoyer du courant dans l’allumeur.
Ce délai permet d’éviter une mise à feu
intempestive à cause d’un top radio.
Une petite led est visible à travers la gaine thermo de
ce module lorsque le circuit est en service.
Le petit contacteur électronique qui fait
brûler l’allumeur du moteur.
J’ai ajouté une led supplémentaire
branchée en Y sur la sortie de l’allumeur et déportée
à l’extérieur sur l’arrière du fuselage
côté tuyère. Lorsque le contact est mis, elle
est bien visible, ce qui signifie que l’allumeur brûlerait
aussitôt si on le branchait à ce moment-là. C’est
très rassurant visuellement.
La commande est activable avec le manche des gaz sur notre modèle,
c’est là aussi plus rassurant qu’un simple interrupteur
qui pourrait être actionné par mégarde. Manche
plein ralenti, le circuit est ouvert. Manche pleins gaz, la mise à
feu s’effectue après un peu plus d’une seconde.
C’est largement suffisant pour que le Space Ship One s’éloigne
de l’avion porteur une fois largué.
Ce contacteur n’est pas bon marché mais il est fiable
et remplit parfaitement son rôle.
Finitions
L’entoilage est réalisé en Oracover blanc. Pour obtenir
l’aspect moulé du fuselage, il faut éviter les raccords.
J’ai été obligé d’en faire 4, répartis
selon les plans de coupe verticaux et horizontaux afin d’être
les plus discrets possible. Pour épouser les formes arrondies, il
faut étirer fortement le matériau. On y arrive avec un bon
fer à entoiler qui chauffe fort et un décapeur thermique.
Ne pas hésiter à utiliser un morceau de film trop grand pour
pouvoir tirer fermement dessus durant la chauffe afin de le déformer
le plus possible. L’opération est assez fastidieuse ; du Vinyle
serait sans doute plus facile à poser en le faisant chauffer pour
l’assouplir.
Les autocollants
ont été retracés à l'échelle
puis découpés dans du vinyle adhésif sur une
petite machine Craft Robo. Les marquages les plus fins sont réalisés
sur film autocollant pour imprimante.
Pose du décor
en s’inspirant de photos de l’avion grandeur. Les marquages
les plus fins sont réalisés sur film autocollant pour
imprimante et protégés de quelques couches de vernis
en bombe.
Le décor avec ses multiples étoiles est
découpé dans du vinyle autocollant, à l’aide
d’une machine Craft Robo, tout comme les nombreux hublots, tous
identiques. Des bandes rouges aux bords d’attaque, quelques traits
de marqueur indélébile pour simuler les volets de direction,
les tuiles et autres trappes et le décor est déjà
réaliste. Les étoiles bleues sont nettement mois faciles
à reproduire. J’ai improvisé pour les découpes
et le collage en m’inspirant des photos. Les marquages et autres
logos ont été tracés à l’informatique
puis imprimés sur une feuille de plastique transparente et autocollante
(Print-On de Canson). Quelques couches de vernis en bombe protègent
l’encre de l’humidité.
La sortie
de tuyère factice est issue d’une bouteille d'eau minérale
en plastique. Elle se glisse en force autour du support moteur.
Elle se déforme parfois un peu à cause de la chaleur
produite par la flamme. Il faut donc pouvoir de la remplacer facilement.
La tuyère avec au fond
le support moteur. L'intérieur est peint avec un mélange
de rouge et de orange fluo. On devine sur le côté les
prises pour brancher l’allumeur et la petite led ajoutée
par sécurité. Le moteur à poudre Estes D12-0
est enfoncé par l'arrière. Sur l'appareil grandeur,
un carénage englobant tout l'arrière a été
ajouté par la suite.
Il reste à réaliser la sortie de tuyère
factice, simplement découpée dans une bouteille en plastique
d’eau minérale. La partie située juste après
le filetage du bouchon est alésée afin de venir s’adapter
en force autour du tube en papier roulé servant de support au moteur.
Cette tuyère est peinte avec du gris et du marron mats, moyennement
mélangés pour donner du relief. A l’intérieur,
du rouge et du orange fluo donneront un effet de combustion... Il arrive
que cette tuyère se déforme à cause de la chaleur
dégagée par le moteur, donc ne pas la coller trop fortement
pour pouvoir la remplacer.
Malgré sa faible envergure, le Space
Ship One est complètement démontable.
La géométrie
est très particulière, avec un toute petite aile accrochée
sur un énorme fuselage. L'envergure de l'aile est inférieure
à celle du stab.
Réglages
et débattements
Centrage à 98 mm
du bord d’attaque
Tangage : 12 mm de chaque côté
Roulis : 9 mm de chaque côté
Essais
en vol à la pente
Tout juste terminé pour les vacances, le Space
Ship One a effectué ses premiers vols à la pente. Pas n’importe
laquelle, puisqu’il s’agissait du Pic du Vissou avec sa falaise
réputée.
Les commentaires allaient bon train pendant le montage... "Tu ne
t’es pas trompé dans les cotes ?" "Tu n’as
pas oublié le stab ?" "C’est fait pour voler, ce
suppositoire ? "... Le doute commençait à poindre,
il était temps de lancer !
Vu la faible finesse, un lancer main n’aurait pas donné un
résultat significatif. Le modèle a donc été
lancé directement « au trou ».
Dès les premières secondes, le pari était gagné
: l’engin a plongé sur quelques mètres avant de remonter
à la sollicitation de la profondeur. Le centrage était visiblement
trop avant, mais ça volait, et ça tenait même en l’air
aussi bien que les parapentes à l’arrière-plan. Après
quelques passages, atterrissage sur l’herbe sèche afin de
reculer le centrage. Peu à peu, celui-ci a été affiné,
et est passé de 28% à 35% de la corde moyenne. Moi qui croyais
que la surface du fuselage en avant du centre de gravité allait
porter un peu...
Les premiers essais du Space Ship One ont
été effectués en vol de pente au Vissou.
Il a juste fallu affiner le centrage en
le reculant car le fuselage ne porte pas.
Ca vole en même
temps que les parapentes, preuve qu'il n'est pas utile d'avoir une
dynamique puissante pour que ça tienne. Il faut dire qu'un
Vissou, la portance est presque verticale.
Le fuselage est facile à saisir au
niveau du centre de gravité.
Pas besoin de volets
à l'atterrissage, une aile aussi étroite se freine
assez vite...
La faible envergure fait que le SSO est assez sensible
en roulis mais qu’il est parfaitement sain avec des débattements
raisonnables. Le tonneau passe en à peine une seconde. Pour la
boucle, il faut une prise de badin, mais elle tourne sans problème.
Le vol dos tient également de façon surprenante. Il faut
dire qu’au Vissou lorsque le vent est bien orienté, même
la caisse de terrain pourrait voler à la pente...
Ces essais réussis en version PSS étaient très encourageants
et laissaient le champ libre pour se lancer dès le retour à
la maison dans la construction de l’avion porteur, le White Knight.
Il restait tout juste un mois avant la rencontre...
La seconde partie, avec
la présentation de l'avion porteur
White Knight en cliquant sur les images...