Présentation : Jean-François Durix

J'ai un collègue et ami qui est un fana de CNC. Je suis de mon côté très fan de conception 3D sur SolidWorks. Nous cherchions un projet sur lequel travailler ensemble. M'étant remis récemment au modèle réduit je me suis mis en tête de réaliser un pupitre pour ma MX12. C’était pour le fun non pour des raisons économiques ; mon but était de me faire plaisir et d'avoir au final un objet unique qui ait un peu de gueule.

Je vous propose ici une courte description ainsi que les plans et fichiers source pour un pupitre en carbone compatible avec les émetteurs MX12 / MX16 / MZ… de chez Graupner. Pourquoi du carbone alors que du contre-plaqué ou du plexiglas suffirait ? C'est juste pour une question d'esthétique.
Voici quelques rendus 3D du pupitre :

Matériaux nécessaires

2 plaques de carbone 2x500x300mm que j'ai trouvées dans un magasin de modélisme à côté de mon bureau ; c'est en Autriche donc un peu loin mais il doit être possible de trouver l'équivalent en France… Au cas où, ils expédient. Alternativement je suis certain qu'un bon contre-plaqué fera très bien l'affaire pour beaucoup moins cher ! 1 morceau de tube de carbone 7 mm extérieur, 5 mm intérieur qui peut contenir les écrous à noyer 2 écrous M3 à noyer 2 boulons BTR M3

Conception & Structure

La structure est simple et ne réalisant pas lors de la conception sur ordinateur la solidité du matériau, j'avais prévu certains renforts que j'ai fini par ne pas monter car la structure était plus que suffisamment rigide (pièce appelée WEDGE2)
je n’ai également monté qu’un des trois renforts en tube carbone (pièce appelée STIFFNER)
Pour une version en contre-plaqué, ils pourront être conservés.
Toutes les pièces s'encastrent les unes dans les autres et l'idée est de les coller avec de la colle époxy 2 composants lente.
L’émetteur et maintenu en place par un petit élastique accroché entre la poignée de l’émetteur et la tige carbone.

Fichiers disponibles

Le fichier pupitre_asm.pdf inclue une vue globale du pupitre assemblé ainsi qu’un plan à l’échelle de toutes les pièces. (108 ko. Clic droit sur l'image puis "enregistrer la cible du lien sous...")

Le fichier PUPITRE2_ASM_final.SLDASM permet de visualiser le pupitre, de le faire tourner, de masquer des pièces ou changer leur aspect. Vous devez pour cela installer le programme eDrawings téléchargeable gratuitement.

Le fichier pupitre.zip contient tous les fichiers sources qui ont étés générés avec SolidWorks 2014. (1,71 Mo. Clic droit sur l'image puis "enregistrer la cible du lien sous...")

Les fichiers sont désormais disponibles en DXF. Clic droit sur l'image puis "enregistrer la cible du lien sous..." (Mise à jour du 21 juillet 2015)

La fabrication

A l'origine la conception était pensée pour des plaques carbones d’une épaisseur de 2 mm. Une fois achetée, les plaques se sont avérées faire 2,25 mm, ce qui m'a obligé à tout retravailler avant de passer à la CNC. Après avoir tout vérifié 3, 4, 5 fois me voilà devant la CNC avec mon copain Gerald qui importe la première pièce dans la machine. Il rentre les paramètres de la fraise, du matériau et je ne sais quoi d'autre et la machine calcule et simule la passe de découpe ; tout semble en ordre.
On place la première plaque et le corps mort sur la table de travail, on fait le vide sous la plaque et on vérifie qu'elle est bien tenue en place. après avoir fait un Z=0 de test de manière à ce que la fraise ne touche pas la plaque, nous faisons un run à blanc pour vérifier le bon positionnement en (X, Y) de la plaque. Une fois rassurés que tout est bien positionné, Gerald change le Z=0 et me laisse l'honneur de lancer la découpe. La fraise prend ses tours comme chez le dentiste et le liquide de refroidissement se met à « cracher ». La fraise de 2 mm rentre dans la plaque de carbone comme dans du beurre. La découpe du grand plateau terminée, on passe à la découpe des 2 supports et de la traverse. L'opération prend beaucoup plus de temps que je ne l'avais anticipé car pour chaque pièce nous vérifions par un run à blanc que le point zéro (X,Y) que nous choisissons manuellement pour optimiser la matière première qui vaut de l'or est bon. Vu le temps passé, je me suis promis que pour le prochain projet de ce type je préparerais un fichier incluant toutes les pièces à découper en laissant environ 10 mm entre chaque pièce histoire de tout découper en une seule fois car c'était vraiment péniblement inefficace comme façon de procéder.

Une fois le vide coupé, nettoyage à l'air et avec un chiffon des pièces couvertes de cette très fine poussière de carbone. Attention aux doigts : les échardes de carbone sont mortelles et difficile à enlever. Un petit coup de disque avec la Dremel pour rendre le fond des encoches carré et je peux faire un petit montage à blanc ; tout s'aligne parfaitement. La structure est déjà tellement rigide que je peux essayer de positionner l'émetteur: Tout est parfait alors je passe de suite au collage ; plus que 24H à attendre avant d'aller faire le malin à la piste.

Voilà maintenant 6 mois que je vole régulièrement avec ce pupitre qui est très léger, confortable. Il a un petit look unique dont je ne me suis toujours pas lassé.
A vous de jouer si ça vous tente.
N'hésitez pas à me faire signe si vous avez un problème avec les fichiers source ou avez besoin d'un autre format. Je ferais du moins mal que je peux pour vous supporter en fonction du temps libre que me laisse mon travail (j'ai enfin pris le temps d'écrire cet article promis depuis longtemps à 36000 pieds au-dessus de la baie d'Hudson… 

Contacter l'auteur : jean-francois.durix@jivaro-models.org