HotWing 1200 - Hacker

Coupez court !

J’aime les ailes volantes. La simplicité de ces engins, et pour autant leur réelle efficacité en vol me fascinent.
Heureux propriétaire d’une Z’Aile que j’emporte partout, je cherchais nonchalamment un modèle similaire mais de la taille au-dessus.


D’un côté une aile toute assemblée qui vole fort bien. De l’autre un paquet très transportable et plat qui passera partout.

Le but était d’être adaptable à une plus grande variété de situations de vol tout en facilitant la visualisation lorsque l’engin s’éloigne.
En seconde main, je suis tombé sur une Hacker HotWing 1200 EVO, dont le propriétaire n’avait pas terminé le montage.
Problème : les deux demi-ailes étaient déjà collées et les renforts carbone dessus/dessous aussi. Ce qui donne un bloc de 1200mm, soit plus que la largeur de mon coffre. La HotWing, tout en EPP est légère. Je peux donc envisager de la rendre démontable, d’autant plus que les surfaces verticales, dérives et autres appendices, ne sont pas posées.
Pour 50€ avec moteur, variateur et servos, ça me donnait peu d’excuses, c’est décidé, je me lance.
Quelques excuses préliminaires à vous faire, néanmoins. En effet, l’idée de l’article est née alors que j’avais effectué l’essentiel des modifications. Du coup, les photos ne sont pas aussi didactiques qu’elles auraient pu l’être.

Le principe

Elle est belle cette aile. Mais elle est grande, assez grande pour le vol, mais trop pour le transport.

L’idée est de tailler des puits pour 3 blocs de contreplaqué, porteurs d’une clé d’aile et de 2 pions de centrage.
L’aile est en EPP donc pas besoin de contreplaqué dur type aviation. Le bouleau sera parfait et bien plus facile à travailler.

Voilà le matériau de base pour recevoir clé et pions de centrage.

Pour garantir un bon alignement horizontal, les blocs seront pré-percés à la perceuse sur colonne. Ils seront aussi prévus plus longs que nécessaire, et pointés, par une goutte de cyano, alignés sur une plaquette verticale qui garantira leurs angles dans la verticalité.
Pour la meilleure rigidité, la clé d’aile et son bloc porteur seront positionnés vers le centre de gravité, et l’un des blocs porteurs de pion reprendra les tiges en carbone insérées dans l’aile, dessus/dessous, qui font office de longerons.
A cause de ces longerons, ce bloc ne pourra être posé qu’après découpe de l’aile et des longerons. Il sera donc préparé avec les deux autres mais posé dans un second temps.

La préparation

Un adhésif de masquage est utilisé pour tracer le futur axe de coupe et les emplacements des blocs, ainsi que les puits en veillant à tailler "serré" ces puits. J’ai tracé un bon millimètre plus petit que les blocs.

La plaquette d’alignement est tracée avec les 3 repères verticaux, puis les blocs sont pointés dessus à la cyano.

Les puits dans l'aile

On utilise alors cet "outil" en forme de fourche comme guide de découpe des puits dans l’aile. En appuyant la lame neuve d’un cutter sur les blocs, on obtient des découpes assez parallèles.
Attention, pour le bloc du milieu, celui qui reprendra les longerons, il faut qu’il soit serré dans le sens de la corde, mais pas dans le sens de l’envergure de l’aile. En effet, comme il sera posé une fois l’aile découpée, il faudra qu’il puisse s’enfoncer plus librement dans son logement.

Les trous dans les blocs

On peut dépointer le bloc du milieu seul, puis enfoncer dans l’aile l’espèce de fourchette constituée de la plaquette d’alignement et des 2 blocs restant, en faisant dépasser des deux côtés.
Ainsi on peut marquer sur chaque bloc les limites du profil, dessus/dessous, et sur les 4 faces de chaque bloc, au niveau de chaque puits.
On ressort le tout, pour constater qu’il y a toute la place nécessaire pour percer les blocs au diamètre de la future clé et du pion. Pour ma part, la clé sera de diamètre 6mm dans un fourreau aluminium de 8, et le pion de diamètre 4mm. Pions et clé sont en carbone.
A ce stade, le bloc du milieu, n’est plus solidaire de la plaquette d’alignement et n’est pas percé. C’est normal.

Un premier collage !

Je vous conseille de dégrossir les blocs, proches du tracé de la limite de profil pour la partie opposée à la plaquette d’alignement. C’est plus facile qu’une fois collé dans l’aile.
Justement, c’est le moment de coller les deux premiers blocs dans l’aile. Epoxy ou PU mais évitez la cyano qui ne permet pas de bien vérifier les alignements avant prise définitive.
Quand c’est bien sec, la plaquette d’alignement, bloquée dans un étau, permet de découper les blocs qui dépassent de l’aile à l’aide d’une scie fine, genre scie japonaise.

La plaquette, après sciage des deux premiers blocs, avec le troisième présenté à sa place, tenu par une pince.

Vient le moment fatidique

Alors on la coupe cette aile ? Eh bien oui, c’est maintenant ! A l’aide d’une scie fine et longue, là encore la scie japonaise est idéale. On peut couper l’EPP et les deux premiers blocs en suivant le tracé initial.
On y va doucement, on respire, l’important est l’aller droit. Vous serez satisfait à ce moment d’avoir choisi du contreplaqué tendre.
Enfin, on a deux moitiés d’aile. Mais le bloc central, celui qui reprend les longerons, n’y est pas.
On va d’abord y faire deux encoches verticales, et suivant l’angle des longerons pour pouvoir le mettre à sa place. Une fois ces encoches ajustées et le bloc capable d’être correctement mis à sa place, on trace les limites supérieures et inférieures du profil sur ce bloc, et on peut y localiser l’emplacement du dernier pion pour le percer, encore à la perceuse sur colonne.
C’est le bon moment pour y prévoir l’emplacement futur de la connexion du servo qui se retrouvera isolé. Je l’ai fait après, c’est moins facile et le risque est plus grand de perte d’alignement.
Il s’agit de coller en place le dernier bloc. Pour ce faire, pion et morceau de fourreau de clé des premiers blocs sont mis en place. Le dernier bloc est encollé et mis en place sur une première moitié d’aile. Je recommande la PU qui garnira les espaces liés au mauvais ajustement éventuel. La seconde moitié d’aile est enfilée sur ce bloc et le pion/morceau de fourreau. Puis on replace la plaquette d’alignement sur les découpes de premiers blocs et on y appuie le dernier bloc à l’aide d’une grande pince ou d’un serre-joint. On vérifie les alignements. On cale le tout du mieux possible, et on laisse prendre.

Simulation de pose du troisième bloc, celui du milieu. La plaquette dispose encore des restes des blocs avant et arrière, délicatement sciés au ras de la mousse. Le troisième bloc a été préparé pour laisser le passage des longerons carbone. Il est placé, avec une pince sur la plaquette d’alignement. Il est encollé et enfilé sur la première demi-aile. On rapporte la seconde demi-aile avec pion de centrage et un morceau de fourreau de clé. La plaquette permet de vérifier les alignements du troisième bloc, dans les 3 dimensions, pendant le séchage de la colle.

Lorsque c’est bien sec, on reprend la scie japonaise, pour couper le troisième bloc dans le prolongement de la première découpe.

C’est coupé, poncé, mais ce n’est pas terminé.

On y est presque !

Il reste à faire la place au fourreau de la clé, grâce à un petit tube dont le bord sera affuté et dentelé pour, à travers le bloc porteur de la clé, creuser l’EPP. Ne pas hésiter à creuser un peu large, l’alignement final sera fait ensuite à la PU.
On prépare les fourreaux à la dimension finale. Je les bouche avec une rondelle de SuperBoard fixée à la cyano, pour éviter les inclusions de colle. L’EPP est chargé à la colle PU aux endroits qui recevront les fourreaux, je mouille les fourreaux. Ils sont mis en place. La clé est insérée dans les fourreaux en passant au travers d’un morceau de plastique fin (adhésif d’emballage, film alimentaire...), les pions sont mis en place et les deux demi-ailes sont assemblées. Le tout est immobilisé au mieux pour séchage de la PU.
Lorsque tout est sec, le démontage permet de contempler une aile de plus d’un mètre, mais démontable en deux parties.

Tadaaaaa ! L'aile est désormais séparable en 2.

Un ponçage des blocs au ras des extrados et intrados finalise le travail. Là encore, on se félicite d’avoir choisi un contreplaqué tendre.

Détail du troisième bloc, celui du centre, où l’on voit les encoches pour les longerons, et la prise du servo, qui est collée dessus à la colle polymère pour s’ajuster au mieux à l’autre partie qui est, elle, collée à la cyano.

Je me suis questionné pour ajouter un système de verrouillage, tel qu’un "U" en corde à piano, qui viendrait prendre dans 2 trous verticaux, faits dans le bloc du milieu. Je crains un arrachage en cas de posé mal contrôlé.
Je préfère ajuster le jeu de la clé d’aile à la cyano. Pour cela, je fais couler de la cyano fluide sur ma clé d’aile pendue en l’air. J’essuie les excédents avec un mouchoir en papier ou autre papier toilette, et je vaporise un voile d’accélérateur.
Normalement, la clé n’est plus en mesure de rentrer dans ses fourreaux. Je m’arme de patience et d’abrasif fins, du 400 et du 800, et je ponce la clé jusqu’à obtenir un glissement libre, mais doux et sans jeu. Ça tiendra très bien en vol.

En plus, la batterie étant placée sous l’aile dans un EPP qui va se comprimer avec le temps, il faut y adjoindre une sécurité. Ce sera fait avec une bande velcro. J’utilise le type qui est vendu au mètre pour ranger les câbles électriques et autres informatiques.
Enfoncé dans une fente à 45 degrés dans l’EPP à un bout du logement batterie, la bande est collée à la colle polymère (genre "Résiste-à-tout"), côté velours vers le bas. De l’autre côté un morceau de cette bande, débarrassé de son velours, est collé à la cyano gel, à cheval sur la séparation entre les deux ailes. Une fois la cyano prise, un coup de cutter sépare de nouveau les deux parties.
De cette façon, en sécurisant la batterie, on verrouille, par la même occasion, l’assemblage avant de l’aile.

Le bandeau de Velcro maintient la batterie et sécurise les 2 tronçons d'aile.

Mais ce n'est pas tout

Cette HotWing de chez Hacker n’est vraiment pas prévue pour le transport. En plus d’une envergure d’un seul tenant qui ne tient pas dans un coffre, les surfaces verticales sont normalement collées.
Bref, c’est pas glop ! (Je laisse les anciens expliquer cette expression de boomer aux plus jeunes... )
Petite coquetterie personnelle, je vais remplacer les dérives d’origine, avec les autres appendices verticaux répartis le long du bord d’attaque, qui sont tous en EPP noir. C’est certainement très esthétique, mais l’EPP c’est mou. Je vais me passer des appendices de bord d’attaque, et refaire des dérives agrandies par rapport à l’original et en Coroplast.
Le Coroplast est bien plus lourd que l’EPP, alors quid du centrage ? Je vous envoie vers le chapitre dédié. En attendant, traçage et découpe des nouvelles dérives.
Comme le Coroplast est issu de panneaux d’affichage récupérés, ils sont peints d’un côté. Plutôt que de consommer des litres d’acétone, un ponçage à l’eau au papier grain 800 efface ce décor, en laissant des lignes de couleur le long des nervures. Je trouve le rendu assez cool. Quelques trous d’allègement et du film de lamination pour couvrir les trous et le champ (bord) des dérives pour éviter le chant (sifflet) de ces mêmes dérives avec les cannelures du Coroplast.
Pour la fixation, 4 vis nylon M4 prendront dans 4 tourillons de bois, percés et taraudés.
Pour éviter l’écrasement du Coroplast et servir de rondelle d’appui, des petits morceaux de bois - j’utilise des brochettes asiatiques en bambou - sont glissés dans les cannelures au droit du passage des vis avant d’en percer les trous. Puis quelques gouttes de cyano fluide passées dans ces mêmes trous les sécuriseront.

Le "kit" de dérive. Une dérive, sur laquelle les trous sont tracés. 6 morceaux de bambou pour le renfort, 2 tourillons percés et taraudés, et les vis de fixation.


Détails des renforts, en cours de pose et en place dans les cannelures, visibles par transparence.

On creuse les saumons pour recevoir les tourillons. L’EPP permet difficilement de travailler proprement avec un foret, mais il vaut mieux être un peu large et laisser les alignements se peaufiner au collage. Pour des tourillons de 10mm, j’utilise un foret de 7mm et j’ajuste peu à peu le positionnement des trous en utilisant la dérive équipée des tourillons.
Avant le collage final, je protège la dérive avec un adhésif d’emballage, puis je remonte les tourillons. Le collage des tourillons est fait à la PU. Pendant le séchage on bloque le tout comme on peut. Pour info, c’est plus facile en faisant les deux dérives ensemble sur l’aile assemblée car on peut être en appui symétrique, pour peu que l’on bloque bien l’avant de l’aile.

Là, c’est terminé ! Reste juste à entoiler les dérives.

La PU va gonfler et figer les positions et les alignements. Inévitablement, il y aura des débordements, donc protégez bien le chantier des éventuelles gouttes et coulures. Bien attendre la fin de durcissement de la PU, genre attendre le lendemain, pour araser les excédents avec une lame de cutter neuve.

Dérive entoilée, vissée en place

Une dernière coquetterie

L’EPP, c’est mou, je l’ai déjà dit. Mais, en plus, ça prend des déformations assez facilement. J’ai constaté que les bords de fuite présentaient de petites ondulations.
Il me reste du jonc carbone de 1mm. Allez zou ! On va renforcer tout ça.
Une lame de cutter scotchée sur un morceau de balsa de 1.5mm fera un outil parfait pour pratiquer une saignée régulière.

Avec un angle très ouvert, une lame neuve pour couper bien net la saignée dans le bord de fuite, bien plaqué contre le chantier, et contre lequel la planchette de balsa glisse sans effort.


Le jonc carbone est inséré dans la saignée, poussé au fond à l’aide d’un tournevis.		Puis, à l’aide d’une canule maison montée sur un tube de cyano, on colle le jonc en place.


Les deux bords de fuite sont tenus ensemble avec une pince à chaque bout. Au besoin, en insérant un plat de référence, par exemple en aluminium. Cette méthode garanti une bonne rectitude symétrique. Après injection de la cyano, de par la porosité de l’EPP, il faut souvent faite glisser une lame de cutter pour séparer les bords de fuite.

La canule est réalisée à l’aide d’un bout de gaine thermorétractable, étirée entre deux pinces plates pendant que l’on chauffe avec un décapeur thermique. Une fois refroidie, la gaine a la forme idéale. N’ayant que deux, mains, une pour chaque pince, le décapeur est tenu entre les genoux. Comme l’opération est rapide, il n’a pas le temps de surchauffer.

Et voilà !


Dessus, dessous. La transformation est quasi invisible.

Toutes les modifications sont faites. Au passage, ayant opté pour une hélice repliable, j’ai ajouté une cale qui empêche les dites pales, de se replier au-delà de 90 degrés. En effet, sans cela, à la mise des gaz, il y a risque qu’une pale reste repliée jusqu’au cône, créant un très fort balourd et des vibrations apte à tout casser côté moteur.

Une cale intercalée entre le porte-hélice et le cône empêche les pales de se replier au-celà de 90°.

Petit focus sur le centrage

La notice indique un centrage à 180mm de la pointe mais, une petite recherche sur les forums indique que c’est très, mais vraiment très avant, et ça fini souvent par mettre du plomb, et pas qu’un peu, à l’arrière de l’aile.
Allez hop ! Un coup de PredimRC, et 180mm correspondent à une marge statique de presque 12 %. Tu m’étonnes qu’il soit avant le réglage préconisé !

J’opte pour un centrage à 200mm de la pointe, soit 4 % de marge statique. Avec une présentation des dérives modifiées, de l’hélice et de la batterie, je constate que l’obtention du centrage à 200mm se fera sans ajout de plomb.
Avec toutes ces modifications, l’aile, sans batterie, pèse 335 grammes. Hacker annonce un poids supérieur à 375 grammes en ordre de vol mais n’annonce pas de maximum, curieusement. Je vais donc utiliser une LiPo 3S de 1300 mAh qui portera le tout à un poids de 460 grammes.
PredimRC me calculant une surface alaire de 29,78 dm², cela donne une charge très raisonnable de moins de 16 g/dm². Sur une envergure de plus du mètre, ça va voler !
Spoiler alerte ! Ça vole, et même bien. Quelques lancés main ont vite confirmé le bien fondé du centrage à 200mm. Par contre, je ne peux pas le reculer plus, la batterie étant déjà presque à toucher le longeron carbone.


L'aile entièrement démontée. Elle méritait bien une housse pour la protéger... et ne pas égarer des morceaux.

Contacter l'auteur : manu@jivaro-models.org