Texte et photos : Laurent Schmitz

Non seulement vous saurez bientôt tout sur les courbes du balsa mais vous apprendrez même à en faire des tubes ! C’est au détour d’internet que j’ai découvert ce secret bien gardé. La fabrication de tubes en balsa est simple, rapide et permet une multitude d’usages en aéromodélisme. Le gain de masse et la rigidité obtenues par rapport aux baguettes et matériaux classiques vaut la peine de s’y intéresser. Et puis, c’est tout simplement beau !

Rendons à César ce qui appartient à… Eclecticspace! Ce site sympa mais pas vraiment à jour a largement inspiré les techniques de fabrication de tubes décrites ici. Merci donc à ses auteurs.
Pour le reste, quelques décennies de modélisme m’ont confronté aux montages en balsa les plus tordus (littéralement !). Les solutions sont venues naturellement, à force d’essais-erreurs, ou par la sagesse des ‘anciens’.
Cintrer le balsa fait souvent peur aux candidats constructeurs. Le matériau a une fâcheuse tendance à éclater dans le sens des fibres, ruinant les courbes les plus simples. Pourtant, quelques astuces permettent de s’en tirer facilement.

Avant de se lancer dans la fabrication de tubes, examinons de plus près les possibilités de courber le balsa, pour coffrer un capot moteur ou un fuselage par exemple. Bien sûr, ce sera d’autant plus facile que le balsa (ou tout autre bois) est fin et flexible. Lors de l’achat des planches, comparez-les : on sent facilement si le matériau accepte de se ‘donner’. Il y a de grosses différences entre les planchettes, triez-les soigneusement pour ne garder que les plus flexibles. Pour la majorité des coffrages de modèles ‘normaux’, il faut au moins une épaisseur de 1,5 mm sans quoi les doigts passent trop facilement à travers. A l’état brut, on sent bien que les planchettes de balsa sont très rigides dans la longueur des fibres. Difficile de les plier dans ce sens-là, seules de très grandes courbes sont faisables. Dans l’autre sens en revanche, le matériau se courbe aisément… jusqu’au ‘CLAC’ après lequel on a deux bouts de bois en mains. Pour éviter cette issue fatale, commençons par tremper la planchette dans une bassine d’eau tiède parfumée de quelques gouttes d’ammoniaque. Mieux vaut faire ça dehors sous peine d’étouffement car l’ammoniaque a une odeur redoutable ! Le port de gants peut aussi être une bonne idée, selon la concentration du liquide. Comptez dix minutes de trempage par millimètre d’épaisseur. Pour de petites pièces, la salive marche très bien, mais il parait que c’est dégoûtant…

De l’eau, de l’ammoniaque et un peu de savoir-faire…

Une fois les fibres de bois bien imprégnées, on enlève l’excès d’eau à l’aide d’un coupon de papier essuie-tout. Maintenant, on peut ‘travailler’ la planchette avec les doigts, zone par zone pour façonner une courbe approchant petit à petit celle que l’on veut obtenir. On peut aussi ‘rouler’ le balsa sur une table, comme on roulerait de la pâte à pizza. C’est la pression des doigts (ou du rouleau) qui permet de courber le balsa sans le briser. Il faut toujours plier le bois dans le même sens pour écraser les fils d’un côté et les étendre de l’autre.

Certaines sortes de balsa se courbent mieux que d’autres.

Quand la courbe est suffisante, posez la pièce sur la structure et maintenez-là à l’aide d’élastiques ou de ruban adhésif jusqu’à séchage complet. Ensuite seulement, vous pouvez la coller en place. Attention, prévoyez un peu de marge car le bois va se contracter très légèrement au séchage. Détail qui peut avoir son importance : déjà à sec, les planchettes plient mieux dans un sens que dans l’autre ; évitez donc de ‘contrarier’ le balsa et respectez ses penchants naturels.

Passons au tuyau suivant. En balsa, bien sûr ! On commence par trouver un tube (PVC, alu, carbone, manche de brosse, etc.) un peu plus petit que le tube de balsa qu’on veut obtenir. Il servira de ‘moule’. Pour un fourreau de clé d’aile, on peut utiliser la clé elle-même. On découpe un rectangle de balsa un peu plus long que le tube désiré et dont la largeur se calcule comme suit :

(diamètre de la forme + épaisseur de balsa) x 3,14

Par exemple si la clé d’aile fait 10mm de diamètre et qu’on fabrique un fourreau de balsa 1,5mm ça fait : (10 + 1,5) x 3,14 = 37mm. Bien sûr, les fibres du bois doivent être dans la longueur. Pour faciliter le collage du joint, on peut couper le bois de biais, avec un angle de ±30°.

Sur le ‘moule’ on colle des rubans de scotch à intervalle régulier et au moins deux fois plus longs que la pièce est large (dans l’exemple ça ferait ±8cm). Il vaut mieux utiliser de l’adhésif de masquage, moins collant que le ruban classique. On trempe le balsa dans l’eau ammoniaquée, on tamponne soigneusement l’excédent de liquide puis on dépose la planchette contre le moule, sur les rubans adhésifs. Ensuite, on tourne le moule en appuyant de façon à enrouler lentement le balsa. Le ruban adhésif empêche le bois d’éclater, c’est magique ! Si on a bien travaillé, quand le bois est complètement enroulé le scotch qui dépasse vient se coller sur lui-même. Il n’y a plus qu’à attendre jusqu’à ce que la pièce soit sèche, une nuit sur le radiateur par exemple.
Quand c’est sec, on découpe le scotch au cutter et on le retire du bois. Comme ce dernier était humide ça n’a probablement pas adhéré bien fort mais faites quand même attention à ne pas arracher les fibres. Vous pouvez maintenant retirer le moule. A ce stade, le plan de joint peut être collé petit à petit à la cyano en appuyant légèrement sur le tube avec un objet rond, le bouchon de la colle par exemple. Utilisez une cyano de qualité, qui comble les trous et prend rapidement. La ‘Zap’ verte est parfaite pour cet usage, avec éventuellement un coup d’activateur en bombe. Si vous devez obtenir un tube d’une taille exacte, il est possible de jouer du cutter pour diminuer un poil celui-ci, ou au contraire ajouter une fine languette de balsa pour augmenter le diamètre. C’est important pour un fourreau dans lequel la clé d’aile doit s’ajuster parfaitement. Il ne reste plus qu’à tronçonner la longueur désirée et éventuellement passer un coup de papier de verre fin. Les tubes de balsa fabriqués de cette façon sont incroyablement légers et résistants. On peut encore les renforcer en les imprégnant de cyano fluide ou en les marouflant à la fibre de verre ou de carbone. Un ‘emballage’ d’Oracover les rend encore plus solides pour une augmentation de masse minimale.

Abandonnons les tubes et autres tuyaux pour revenir aux lattes et longerons de balsa. Pour obtenir une baguette courbe plusieurs solutions s’offrent à vous. Après un sérieux trempage on peut déjà obtenir des résultats étonnants en travaillant le bois à la main. En ‘forçant’ l’arrondi centimètre par centimètre et en répétant l’opération on obtient une courbe modérée. Ce travail demande un peu de doigté pour forcer le bois sans le briser. Le balsa tendre façonné de cette manière peut présenter des ‘criques’ peu esthétiques et fragiles.

Après trempage on peut ‘travailler’ des courbes modérées dans les baguettes.

Il existe une méthode extrêmement solide et qui permet des arrondis spectaculaires : le lamellé-collé précontraint. Le principe est simple : au lieu d’essayer de courber une latte massive, on courbe autant de fines lattes que nécessaires pour obtenir la section désirée. Les lattes sont maintenues (contraintes) dans la forme désirée à l’aide de gabarits, de poids ou d’épingles, superposées et imprégnées de colle. Après séchage la pièce est certes un peu plus lourde, mais vraiment très solide. C’est la solution idéale pour les saumons d’ailes.

Le lamellé-collé précontraint est très solide et permet des courbes prononcées.

Certains recommandent de cranter l’intérieur de la courbe à la scie ou au cutter de façon à ‘plier’ la baguette en une suite d’angles, puis d’arrondir l’extérieur au papier de verre. Le résultat est approximatif et la pièce perd en résistance. Pour les courbes complexes ou en ‘S’, il vaut mieux recourir au ‘contre-collé’. Comme expliqué pour le lamellé-collé, on empile des épaisseurs de balsa, mais cette fois les pièces sont découpées dans une planchette directement selon la forme désirée. Il ne faut rien plier, juste superposer et coller. Pour améliorer la résistance de la pièce il peut être nécessaire de l’imprégner de cyano ou d’époxy fluide. Pour les formes en ‘S’ ou en ‘U’, on alterne les couches découpées avec les fibres de bois à la verticale et à l’horizontale. Le contreplaqué ainsi obtenu est d’autant plus solide qu’il y a de couches. Cette technique entraine de nombreuses chutes de bois et déchets mais c’est parfois le seul moyen de façonner des pièces en bois aux courbes harmonieuses.

Contre-coller plusieurs épaisseurs permet d’obtenir n’importe quelle courbe.

Des tubes en balsa ? Pour quoi faire ? Les tubes de balsa sont un bon moyen de fabriquer un fourreau pour une clé d’aile. Le fourreau en lui-même ne doit pas être très solide, il ne sert qu’à guider la clé et à transmettre les efforts de celle-ci à la structure. Or, l’extérieur d’un tube en balsa se colle facilement et comme il ‘travaille’, il ‘lie’ parfaitement la clé aux nervures et longerons. On peut en outre l’enduire de cyano ou de fibre, si nécessaire. Les tubes en balsa sont incroyablement légers et rigides. Le balsa fait un très bon fourreau de clé d’aile. Les tubes peuvent aussi servir de tige de commande rigide, éventuellement après avoir été enduits de cyano fluide pour les raidir. On peut en faire des haubans d’ailes, il est d’ailleurs facile de les profiler lors du collage. Dans un fuselage ils font d’excellents raidisseurs et ils peuvent guider des commandes ou des câbles. Et que diriez-vous de simuler une structure en tubes d’acier soudés à l’aide de tubes de balsa ? Leur résistance à la traction/compression et au flambage est bien supérieure à une simple baguette de masse égale. Enfin, sur les maquettes les tubes de balsa peuvent figurer des canalisations, échappements fictifs, habillage de train, canons, missiles et roquettes. Sur les maquettes les tubes de balsa habillent les échappements, haubans, canons et missiles pour une masse ridicule. Diamètre intérieur de 2 mm ! Qui dit mieux ?

Pour coffrer ce genre de structure toute en courbes, une bonne technique de cintrage est essentielle.

Contact : laurent.schmitz@jivaro-models.org