Stearman PT-17 Kaydet - AL3DConcept
Bienvenue dans la 3e dimension

Présentation : Laurent Berlivet

On peut dire que le Stearman est populaire chez les modélistes puisque de nombreux fabricants le proposent en kit plus ou moins avancé. Celui qui nous intéresse aujourd’hui est cependant très différent structurellement de tout ce qui existe puisqu’il est entièrement fabriqué… par une imprimante 3D ! Pas le moindre bout de balsa, de fibre ou de mousse pour venir en renfort. Le challenge est de faire voler une « maquette plastique » à grande échelle.
Toujours est-il que l’avion est composé de matériaux inhabituels chez les modélistes : fuselage et voilure bien sûr, mais également les pare-brise translucides, les ressorts fonctionnels du train amorti ou encore les pneus réalisés dans une matière un peu plus souple, tout est imprimé ! Serait-ce une révolution ?

A première vue, ce Stearman n’a rien de révolutionnaire. Il est pourtant intégralement assemblé avec des pièces imprimées en 3D.

Le Stearman PT-17 Kaydet
On ne présente plus ce Stearman, construit à plus de 10 000 exemplaires dans les années 30. Il a formé nombre de pilotes dans les Forces Armées américaines et canadiennes. Après guerre, il est devenu l’un des avions les plus populaires utilisés comme appareil de sport ou pour l’épandage de produits dans les champs. Il est acrobatique et vole aussi dans les meetings avec des trompe-la-mort qui se promènent parfois sur ses ailes en s’accrochant aux haubans. On peut en voir évoluer plusieurs chaque année à la Pentecôte, lors du grand rassemblement de La Ferté-Alais.

Cela fait une dizaine d’années qu’on parle d’impression 3D dans ces colonnes. Au départ, ce n’était que du prototypage, ou quelques pièces réalisées pour une petite diffusion.
Le procédé s’est démocratisé et maintenant et il est fréquent de trouver des éléments imprimés avec des matières différentes dans des kits de série. Egalement, on connaît tous quelqu’un, particulier ou club, qui est équipé d’une imprimante 3D filaire achetée pour quelques centaines d’Euros.
Le concepteur de ce Stearman - 3D LabPrint - vend ses fichiers sur le Net. Ils sont compatibles avec tous types d’imprimantes qui fonctionnent par dépôt de fil. Pour ceux qui n’ont pas accès à ce genre de machine ou pas le temps de passer des dizaines d’heures à produire toutes les pièces, la société française RC Parts propose le kit à assembler, ainsi qu’une bonne dizaine d’autres modèles intéressants et de très nombreux accessoires pratiques pour maintenir et protéger l’électronique de nos modèles.
Ces kits sont fabriqués suivant la méthode du « thin wall printing » qu’on peut traduire par « impression de la peau » ou « de la surface ». Et en effet, c’est très fin puisque l’épaisseur doit être voisine de celle du filament sortant de la buse chauffante, soit environ 0,5 mm.
Pour les connaisseurs, les machines sont des Prusa I3 et le matériau est du PLA (de chez ArianePlast) teinté dans la masse, ce qui permet de se passer d’une finition en peinture ou en film thermorétractable.

Non, non, ce kit n'est pas passé à travers les pales d'un hachoir géant... Les dimensions des tronçons sont imposées par la capacité de la machine.

La machine travaille sur une surface assez réduite, d’environ 20 x 20 cm, et sur une hauteur à peu près semblable. Le fil liquéfié est déposé sur un plateau, traçant la pièce sur la tranche comme si on la dessinait au crayon avec une encre très épaisse. Petit à petit, après chaque passage, le tracé est plus haut de quelques dixièmes jusqu'à obtenir le ou les tronçons souhaités. On comprend que plus l’avion est grand, plus il faudra de tronçons à assembler.

Le carton d'emballage et les chips en polystyrène protègent bien tous les morceaux.		La colle utilisée : cyano à viscosité moyenne, activateur en spray, ou mieux, en bombe.

Le Stearman arrive dans un carton d’emballage cubique sans fioritures. On découvre à l’intérieur les tronçons du fuselage noyés dans des chips en polystyrène ainsi que de nombreuses enveloppes molletonnées et des sachets plastique contenant les pièces bien identifiées pour assembler les ailes, le faux moteur en étoile ou encore le train d’atterrissage amorti. Une notice de 21 pages décrit grossièrement le montage. Elle renvoie vers de nombreux liens qui donnent plus de détails, notamment plusieurs vidéos très utiles, même si on aurait aimé être un peu plus épaulé pour certaines étapes.
Le fuselage est composé de tronçons dont l’épaisseur et la souplesse laissent dubitatif. Quelques raidisseurs donnent cependant un peu de rigidité, et les nombreux détrompeurs rassurent lorsqu’on empile les morceaux. En quelques secondes, on voit à quoi ressemble l’objet.
Les pièces pour les ailes sont emballées dans des enveloppes clairement nommées, histoire d’éviter toute confusion. Les tronçons les plus hauts mesurent 15,50 cm. Les tronçons d’ailes sont beaucoup plus rigides que ceux du fuselage, et pour cause, de nombreux longerons et montants joignent l’intrados et l’extrados et rigidifient en torsion et en flexion. Le bord de fuite est très fin, de l’ordre du millimètre.
Dans l’ensemble c’est très propre mais on peut noter quelques défauts de surface, striures, ou léger manque de matière par endroits comme à l’étambot ou aux saumons.

La couleur argent du faux moteur 7 cylindres en étoile est du plus bel effet.

Même les pare-brise sont imprimés dans une matière translucide. On aurait préféré plus de transparence.

Les train d'atterrissage des jambes est lui aussi imprimé et réellement fonctionne.

Les pneus du plus bel effet sont confectionnés dans un matériaux plus souple.

Chaque tronçon est imprimé avec un filament de PLA chauffé à plus de 200° et coulé par une buse de diamètre 0,4 mm.

Le modèle est fabriqué suivant la méthode du « thin wall printing » qu'on peut interpréter par « impression de la face extérieure » (ou encore « la peau »).

Les morceaux s'emboîtent sans difficulté comme on peut le voir avec ce montage à blanc.

Les ailes comportent plusieurs longerons et raidisseurs intégrés ainsi qu’un conduit pour les fils des servos.

L'équipement conseillé est du matériel chinois. J'ai suivi les conseils pour le plus gros.

Pour faire entrer les servos dans les puits situés sous l’aile basse, il faut couper partiellement les pattes de fixation. J’ai collé 2 petits supports en bois de chaque côté pour y visser une plaque de retenue.
J’ai choisi le plus gros des moteurs conseillés : un brushless Turnigy 3542/6 1000 kV accompagné d’un contrôleur YEP 40A. Le moteur est inséré dans le faux moteur et l’ensemble est fixé sur le fuselage au moyen de 7 vis de 3 mm. Côté batterie, j’ai mis un peu plus qu’indiqué, c’est-à-dire un pack 4S 3300 mAh pour essayer d’obtenir le centrage. J’ai dû ajouter une plaque de plomb juste derrière le faux moteur pour l’obtenir. Tout est bien ventilé, l’air entrant à l’avant s’évacuant par les postes de pilotage.

La colle conseillée pour tous les assemblages est de la cyano, accompagnée d’accélérateur en bombe de préférence. Elle semble faire fondre légèrement le matériau, on obtient presque une soudure du plastique.
Avant toute chose, procurez-vous les accessoires indispensables qui ne sont pas livrés, tels les écrous prisonniers M3 et M4 et leurs vis servant à fixer l'aile ou le faux moteur, les charnières en toile ainsi que les commandes en corde à piano de 1 et 1,5 mm.
Bien repérer l’emplacement de chacun des tronçons. Si on les observe avec soin, on constate qu’à l’intérieur une petite plaque horizontale comporte un certain nombre de trous : 1 pour l’emplanture, 2 pour le tronçon suivant et ainsi de suite.
Le collage tranche contre tranche semble inquiétant tellement la surface en contact est faible. On encolle une partie, on la plaque en l’alignant parfaitement avec une autre et on vaporise un peu d’accélérateur. Attention à ne pas respirer les vapeurs. En quelques instants, on passe à la suivante et l’aile apparaît rigide et rectiligne alors qu’elle a été complètement montée « en l’air ».

Le raccord des ailerons se fait au niveau du guignol. L'épaisseur est double.

On voit que l'intérieur des ailes comporte de nombreux caissons très ajourés. Les morceaux sont très rigides. Ils sont tous différents.

Il n'y a pas de détrompeurs mais dès repères sont visibles à chaque extrémité des tronçons, portant un nombre de trous croissants.

L'aile est percée pour les haubans et pour les charnières, tout comme l'aileron.

Les charnières en toile doivent être recoupées au bon format.

Les charnières recouvertes de cyano sont glissées dans la partie fixe et dans la gouverne. L'excédent est tout de suite essuyé puis l'activateur est vaporisé.

L’aile basse diffère un peu de l’aile haute puisqu’elle comporte des ailerons. Les fentes pour y glisser les charnières en toile sont déjà présentes dans le faux bord de fuite ainsi que dans les ailerons. Le guignol se situe au niveau d’un raccord de tronçons, il est donc composé de 2 épaisseurs pour une bonne solidité. Il reste à coller les charnières en toile, toujours avec de la cyano.
Côté intrados, les puits de servos sont moulés, tout comme le conduit interne qui permettra de passer la rallonge sans difficulté jusqu’à l’emplanture. A noter, le petit relief qui permet de protéger le palonnier. Le concepteur a vraiment pensé à tout.
Les supports de haubans seront collés après assemblage du fuselage.

On imagine qu'il faut un certain temps pour fabriquer toutes ces pièces, montées couche après couche jusqu'à faire environ 12 cm de haut. En revanche, côté prix de revient, difficile de faire mieux car la notice indique 18$ de matériau !

Le faux moteur est maintenu par 7 vis. Il faut coller les écrous noyés à l'intérieur du capot.

Les cylindres doivent être ébarbés au niveau des sorties d'échappement pour bien plaquer sur le pot circulaire.

Collage des faux cylindres sur la partie centrale.

L'échappement est collé sur chaque cylindre. Le poids est élevé - 114 g -mais il participe au centrage de l'appareil.

Le moteur brushless est intégré dans le faux moteur.

Noter le collier nylon ajouté pour éviter aux fils d’alimentation de frotter contre la cage tournante.

Les vis se glissent entre les cylindres.

Les collages chant contre chant se font à la cyano accompagnée de son activateur en bombe. Attention aux vapeurs.

Des détrompeurs permettent de bien aligner les morceaux. Bien s’assurer que les tubes qui longent les flancs ne sont pas obstrués, les cordes à piano des commandes doivent y coulisser sans point dur.

Ce dernier est composé de 8 tronçons. Les deux derniers ne doivent pas être collés avec le reste tant que les servos de profondeur et direction ne sont pas installés car l’accès sera très limité après assemblage. La jonction tranche contre tranche est encore plus faible que sur les ailes mais on est rassuré quand la colle a séché, c’est solide même si la peau reste souple.
Il faut bien s’assurer que les petits tubes sur les côtés ne sont pas obstrués : les cordes à piano pour les commandes seront glissées dedans et devront coulisser sans points durs.

La trappe d'accès nécessite un ressort pour fermer le verrou. Il provient d'un stylo. Les plots de centrage n'étaient pas tous bien formés. Un coup de ponçage remet tout en ordre.

Attention à ne pas mettre de colle sur la gâchette qui doit pouvoir coulisser librement.

La trappe est située sur le fuselage. L'accu sera installé juste en-dessous.

Un des tronçons comporte 2 puits pour des mini-servos de 11 g ou guère plus, c’est suffisant car l’avion n’est pas destiné à une voltige violente.
A l’arrière, il faut bien dégager le passage en supprimant quelques résidus de matériau. La première idée qui vient, c’est d’utiliser un scalpel. Erreur car une coupe nette peut fragiliser le matériau en créant des points de rupture. La bonne méthode, c’est de prendre un fer à souder avec une panne à trancher. Ainsi, le matériau fondu forme une cicatrice solide. Les postes de pilotage devront être ouverts de la même façon, en cautérisant les bords avec le plastique fondu.
Les parties fixes de la profondeur se collent de part et d’autre du fuselage sans la moindre clé. En appuyant bien durant le séchage, ils trouvent leur place en étant bien alignés naturellement.

Le volet de direction est en 2 morceaux. Le passage du stab est partiellement découpé, il reste à le séparer.

Le raccord de la partie basse se fait au niveau du guignol.

Collage des tronçons de stabilisateur. Les volets seront raccordés plus tard.

Les deux demi-volets de profondeur sont réunis puis montés sur la partie fixe du stab avec des charnières en toile. Le volet de direction est en 3 parties. Au niveau du guignol, on retrouve ici aussi deux épaisseurs ainsi qu’un anneau qui entre dans le fuselage. Il recevra le support de la roulette de queue directrice qui sera solidarisé à la gouverne.
A l’avant du fuselage, les faux cylindres et le carter semblent très lourds. L’ensemble pèse 115 g. Comme le nez de l’avion est court, ça n’est pas gênant, ça évitera de rajouter trop de lest. Bien s’assurer que les sorties d’échappement sont collées parallèlement au pot circulaire qui viendra s’ajouter par la suite. La couleur argentée est du plus bel effet.

Sous le fuselage, une partie servant de support durant l'impression doit être détachée afin de laisser passer l'aile.

L'aile basse possède plusieurs ergots au bord d'attaque servant à la plaquer contre le fuselage.

Tout est prévu, y compris le passage des charnières.

Les charnières à utiliser sont en toile. Il faut retailler celles du commerce.

En collant le volet de direction, bien prendre garde que le guignol se trouve en face de l'échancrure du fuselage.

Les diverses découpes comme ici pour dégager les postes de pilotage se font au fer à souder, afin de cautériser les contours.

Les servos installés sont un peu plus petit que les emplacements existants dans le fuselage. Des platines en contre-plaqué ont été ajoutés.

Les servos sont vissés sur les platines et intégrés dans le fuselage avant sa fermeture.

Les principaux éléments assemblés. Il suffit d'une ou deux soirées.

Les découpes ne doivent pas être effectuées au cutter mais avec la pane coupant d'un fer à souder, afin de cautériser les bords.

Installation de l'aile basse sur le fuselage pour favoriser le montage des stabs horizontaux en vérifiant l'équerrage.

A ce moment, le volet de stab en deux parties peut être ajouté.

Installation d'un servo d'aileron placé dans l'aile basse. Comme rien n'est prévu, on installe une trappe de contre-plaqué fin qui plaque le servo. Dans l’aile basse, les puits sont présents pour les servos, tout comme la gaine de passage du câble et même un petit dôme qui protège le palonnier.

Les différents morceaux qui composent le train d'atterrissage. 2 jeux de jantes sont livrées, au choix.

Les pantalons de roues sont en 2 parties. A l’intérieur, on glisse la jambe de train et son ressort servant d’amortisseur lui aussi réalisé par impression 3D. Le système fonctionne vraiment, sur une course d’environ 15 mm.
Deux sortes de jantes sont livrées. J’ai utilisé celles qui comportent de gros rayons plutôt que celles possédant des roulements à billes, fonctionnels et toujours réalisés avec le même matériau. Les pneus quadrillés sont très épais et un peu souples car fabriqués dans une matière différente.

3 écrous noyés se glissent dans le fuselage, au niveau des trois vis qui plaquent le train d'atterrissage.

Collage à l'époxy, faut plus que ça bouge.

Les conduits doivent être préparer pour que les jambes y glisse librement. Tout est ébavuré.

Collage des pantalons de train. Bien plaquer les 2 morceaux durant le séchage.

Les jambes de train sont composées de 2 épaisseurs. Un petit coup de ponçage est nécessaire pour qu'elles coulissent librement dans les pantalons.

Les compas sont mis en place et verrouillés par les biellettes

Les biellettes sont enfoncée à force, en s'aidant d'une pince à long bec.

Même chose pour la partie basse avec l'autre morceau du compas.

Un peu d'ajustage peut être nécessaire pour que tout s'articule sans point dur.

La jambe de train doit pouvoir coulisser librement.

Le ressort imprimé se glisse dans la jambe de train. C'est surprenant mais ça fonctionne très bien.

Une pointe de colle à l'extrémité, un léger congé côté sortie. Surtout, ne pas mettre trop de colle pour conserver l'élasticité du ressort.

Les jantes sont glissées en force dans les jantes. Ca tient sans avoir à ajouter de colle grâce à l'élasticité du matériau.

Les axes de roues sont confectionnés avec une vis métal de 3 mm. Ne pas oublier de mettre des rondelles de chaque côté.

Un écrou freiné est serré modérément afin que la roue tourne sans forcer.

Le train d'atterrissage est amorti par des ressorts également imprimés, et réellement fonctionnels !

La roulette de queue comporte elle aussi un pneu souple.

L'axe de roue est issu d'un jonc de carbone de 2 mm.

Le support de la roulette passe à travers un trou sous le fuselage. Il doit pouvoir tourner librement.

Bien aligner la roulette avec le volet de direction. Une goutte de cyano solidarise l'ensemble.

L’aile basse est retenue à l’arrière par un décrochement du fuselage, pas très propre mais cependant efficace, et à l’avant par le train d’atterrissage qui doit être plaqué avec 3 vis de 4 mm.
Bien repérer ensuite les supports de haubans qui trouvent leur place en les enfonçant « en force » dans les puits répartis sur l’aile et sur les flancs du fuselage. Les haubans sont identifiés pour s’y retrouver plus facilement. Il faut confectionner 16 goupilles pour les maintenir en place. La notice indique d’utiliser des trombones. J’ai préféré prendre de la corde à piano pliée à la pince en forme de R. Quand tous les haubans sont en place, on peut poser l’aile haute par-dessus et la raccorder aux haubans avec les goupilles. Même si le modèle reste démontable, c’est une opération fastidieuse à exécuter à l’atelier plutôt qu’au terrain puisqu’il y a 16 points d’attache.

Les trous de chaque côté des haubans doivent être repercés, et les fentes éventuellement ébavurées.

Les supports de haubans se calent dans des fentes prévues dans les ailes et les flancs. Attention à bien respecter l’ordre de montage.

Les mats sont fixés par des goupilles en corde à piano. Il faut en confectionner 16 identiques. La mise en croix prend un certain temps…

Attention à bien repérer les haubans. Ils sont marqués pour l'avant (front) et l'arrière (back).

Les haubans sont fixés sur l'aile basse puis l'aile haute est posée par dessus.

Des goupilles en forme de R ont été confectionnées avec de la corde à piano de 1 mm. Patience, il en faut 16...

Les tableaux de bord sont livrés. Celui de l’avant est un peu large et doit être recoupé sur les côtés. Les deux sièges viennent alors habiller les postes de pilotage. Les pare-brise également imprimés ne sont pas très larges, surtout à l’arrière où il faut quasiment l’aligner contre le siège avant si on ne veut pas qu’il soit partiellement dans le vide.

Les tableaux de bord imprimés doivent légèrement retouché. Un voile de peinture les rends plus réalistes. On peut fignoler davantage.

Les sièges peuvent alors être collés en place, ainsi que les sautes-vent un peu translucides.

Un fichier avec les marquages est disponible au format PDF auprès du fabricant. Il est destiné à être imprimé sur une feuille de papier autocollant. J’ai préféré le retracer et découper les marquages dans du vinyle avec une machine Silhouette SD. L’adhérence n’est pas parfaite sur le PLA finement strié. Je l’ai donc assoupli au sèche-cheveux pour mieux le lisser avec un chiffon. Il faut vraiment chauffer à peine pour ne pas ramollir la cellule. Une fois mis en place, j’ai recouvert tous les contours d’un filet de vitrificateur à parquet (de marque Sols Plus ou équivalent) posé au pinceau. Cette couche permet d’éviter que le film ne se décolle.

Un fichier PDF est téléchargeable pour imprimer le décor sur papier autocollant. Le fichier a été repris ici pour le découper dans du vinyle, plus pérenne.

Le centrage indiqué se trouve juste au bord d’attaque de l’aile basse. C’est difficile de faire tenir l’avion en équilibre puisque les doigts sont… dans le vide à cet endroit ! Je l’ai reporté sur l’aile haute ce qui donne 82 mm du bord d’attaque. J’ai dû ajouter une plaque de plomb de 50 g pour obtenir le centrage malgré une batterie Lipo 3S 3300 mAh. Elle est placée entre la cloison frontale et le faux moteur, tenue par 3 des 7 vis de fixation, de façon à donner également un peu d’anticouple et de piqueur.
Réglages
Centrage : 82 mm du bord d’attaque de l’aile haute
Débattements :
Tangage : + 20 mm, - 20 mm
Roulis : + 20 mm, - 25 mm
Lacet : 30 mm de chaque côté

Les baquets sont aménagés avec des sièges et des tableaux de bord. Dommage qu’un pilote ne soit pas livré. Le faux moteur fait tout le charme de cet avion. Il est lourd, c’est mieux pour obtenir le centrage.

Cette jolie petite maquette est à l’échelle 1/8. Dans le compartiment situé juste derrière le moteur, le pack 4S 3300 mAh est placé le plus en avant possible.

Le train est suspendu. Même les pneus sont imprimés dans une matière plus souple que le reste de l'appareil.

Rendez-vous sur le terrain lors d’une journée hivernale. Vu le temps nécessaire pour monter les ailes, cette étape a été faite auparavant, bien au chaud à la maison ; ceci impose d’avoir déjà un gros véhicule avec un coffre spacieux.
Le roulage est facile sur la piste en dur avec la roulette de queue solidaire du volet de direction. C’est nettement plus chaotique sur l’herbe qui n’est pas très rase mais les grosses roues le permettent.

La puissance disponible est amplement suffisante. L’avion décolle de lui-même en une quinzaine de mètres.

Montée en puissance progressive, le Stearman prend de la vitesse et s’envole de lui-même en une quinzaine de mètres. Quelques crans de trim à piquer sont nécessaires pour diminuer l’angle de montée. Il n’est pas utile de voler plein pot, la puissance disponible est plus que suffisante. Les débattements adoptés sont satisfaisants pour voler réaliste. On sent quand même une certaine inertie sur tous les axes. Pour le virage, il ne faut pas hésiter à accompagner à la dérive, c’est plus joli.

L’appareil arrive dans sa classique livrée jaune et bleu ciel mais peut être commandé en bleu France et blanc ou même avec des couleurs personnalisées.

Avec sa charge alaire modérée, le Stearman fait preuve d’un bon caractère.

Quelle allure, ce biplan. Dommage que je n’aie pas pu trouver un pilote à l’échelle pour équiper le poste de pilotage.
Les passages s’enchaînent puis on simule une coupure moteur pour essayer le vol plané et tenter d’atteindre la piste. Il ne faut pas hésiter à plonger un peu pour une meilleure finesse car on sent bien la trainée des haubans et du faux moteur. Le Stearman s’en sort pas mal, je m’attendais à pire. Quelques rebonds à l’atterrissage suivis d’une remise des watts. Il est préférable d’effectuer une approche avec un filet de moteur, en rajoutant quelques tours juste au moment d’arrondir.
Ensuite, grimpée à hauteur suffisante pour amener doucement le manche de profondeur à cabrer tout en réduisant la puissance. L’avion finit par décrocher et part sur une aile pour engager une large spirale. On rend la main pour recoller les filets d’air et ça repart. Nouvel essai mais en braquant la dérive. Là, c’est une belle vrille qui tourne assez vite et qui consomme beaucoup d’altitude. On est prévenu pour le dernier virage vent arrière : il faudra conserver de la vitesse.

Avec ce genre d’appareil, les figures sont douces et de grande ampleur.

Nouvelle grimpée pour effectuer quelques figures. Les boucles peuvent être d’assez grand diamètre en mettant toute la puissance. On sent bien le freinage de l’hélice au ralenti pendant la descente.
Les tonneaux tournent en 2 secondes et demandent à être travaillés pendant la figure.
Le vol dos tient en poussant assez fortement sur le manche.
La glissade est jolie et facile à doser.
Dans l’ensemble, il faut tourner des figures bien amples, c’est plus joli, et ne pas voler à pleine puissance, ce n’est pas du tout réaliste et l’avion vole trop vite.
Je n’ai pas osé les figures violentes façon déclenchés par crainte de voir la cellule se démantibuler, sans doute à tort…
Le vol dure environ 8 minutes, en gardant un peu de marge pour effectuer éventuellement un nouveau circuit d’approche.

La couleur est celle du filament, donc pas besoin de peindre ce modèle. Les cocardes sont rajoutées, en vinyle autocollant.

Sous certains angles, la lumière passe à travers la voilure. On n’imagine pas que l’avion puisse être intégralement en plastique.

Sur la voilure comme sur le fuselage, la surface reproduit plutôt bien les détails de l'avion grandeur.

A la suite d’un vol, lors d’un atterrissage un peu de travers par temps frais (6 ou 7°), une jambe du train a cassé. L’aile basse à droite a touché le sol et par effet de fouet, les deux ailes se sont décollées à mi-envergure du côté gauche. Ca n’a pourtant pas tapé fort, et j’avais bien assuré les collages.
Lors des rencontres Inter-Ex, on a déjà vu des modèles éclater comme du verre après un rebond à l’atterrissage.
J’ai pu recoller les ailes bout à bout ainsi que quelques petits éclats ramassés. Il aurait été difficile de réparer le train solidement sans bloquer l’amortisseur. J’ai donc contacté le fabricant qui m’a envoyé très vite la pièce de rechange. Bravo pour la réactivité. Quelques jours après, le Stearman était prêt pour une nouvelle séance de vol. Heureusement qu’il existe cette option de pouvoir acheter des pièces détachées car il n’y a pas d’autre alternative pour réparer. Quel que soit le matériau, on ne retrouvera pas l’aspect, la teinte et la texture du PLA.
Si c’était à refaire, j’inclurais un jonc de carbone de 1,5 ou 2 mm sur toute l’envergure, pour les deux ailes. La notice indique d’ailleurs qu’un constructeur averti peut renforcer la cellule à sa guise. Le mieux serait d’inclure le conduit à l’impression, de la même façon que les tubes qui guident les commandes de profondeur et direction.

Le challenge est réussi : la cellule est intégralement imprimée en 3D, sans le moindre renfort extérieur. Le temps de montage est assez rapide, les plus gros morceaux sont assemblés en une soirée. L’état de surface est correct et à part les quelques autocollants à rajouter, l’étape de la finition par entoilage ou peinture n’existe pas.
Question poids, celui de notre biplan est bien en dessous de la masse maximale indiquée par le fabricant : 2,250 kg au lieu de 2,800 kg maxi. C’est quand même plus élevé qu’un modèle de la même taille construit en bois ou en mousse. Si c’était à refaire, j’aimerais ajouter quelques raidisseurs sous forme de jonc carbone ou de fibre de verre glissés dans des fourreaux afin d’éviter une cassure nette lors d’un choc. L’impression 3D n’en est qu’à ses débuts, on peut s’attendre à de belles surprises pour l’avenir.

Contact : laurent@jivaro-models.org