Ce joli modèle est issu d'un kit à
construire en bois. C'est un petit planeur dessiné par Jeroen
Kole et Vincent Merlijn qui est produit aux Pays-Bas, inspiré
des planeurs de formule RES (comme Rudder-Elevator-Spoiler, autrement
dit Direction/Profondeur/Aérofrein). Cependant, ce petit modèle
n'est équipé qu'en 2 axes et ne possède donc pas
d'aérofrein mais on s'en dispense sans problème.
Le CX-RES lancé au sandow,
avec caméra embarquée.
Cette frêle dentelle
demande un peu de soin lors de l'assemblage car la majorité
des pièces est en balsa. L'aile est d'une seule pièce
mais elle ne fait que 1 m d'envergure. Et chose pratique, le stab
est démontable. Le CX-RES peut donc être trimballé
facilement un peu partout.
Ce n'est pas un lancé-main
qu'on projette très haut par le saumon, il faut le tenir
sous le fuselage comme "dans le temps"... Son poids-plume
et sa maniabilité obtenue par son aile à dièdre
multiple permet de le faire évoluer sur de toutes petites
pentes. Un muret de rocher sur la plage suffit à combler
notre bonheur.
Descriptif
Le site du fabricant est curieusement fait car
il ne mentionne aucune caractéristique du modèle à
part son poids final (150 à 160 g). Heureusement, de nombreuses
photos et même des vidéos détaillent le contenu
du kit et l'assemblage (à suivre, ou pas...).
Caractéristiques
techniques
Fabricant : Aviationtoys
Modèle : CX-RES
Prix TTC indicatif : 89,95 €
Caractéristiques
Envergure : 100 cm
Longueur : 85,5 cm
Masse : 166 g
Surface : 15,6 dm²
Charge alaire : 10,6 g/dm²
Lorsque j'ai vu passer sur un réseau social quelques photos de
ce planeur, j'ai immédiatement été séduit
par ses lignes et j'ai commandé le kit chez le fabricant hollandais
dans la foulée... alors que je n'en avais vraiment pas besoin.
On appelle ça un coup de foudre.
Le petit carton est arrivé quelques jours plus tard. Dedans,
plusieurs planches de balsa très léger découpées
au laser, tout comme une autre en contreplaqué aviation. Tout
est livré avec la poutre en tube carbone tressé, les commandes
en jonc carbone coulissant dans des gaines en plastique, quelques morceaux
de corde à piano pliés, la visserie métallique
et même l'entoilage thermorétractable blanc translucide.
Le petit carton
et son contenu. De bons matériaux avec du contreplaqué
aviation et du balsa léger, un travail de qualité.
A noter que le film d'entoilage thermorétractable blanc
translucide est livré.
Equipement électrique
et électronique
Le fuselage est très étroit et il faut donc prévoir
très vite l'équipement qu'il faudra y installer. J'ai
opté pour des servos Hitec HS-40. Le kit que j'ai commandé
est un des premiers produits et la platine n'était pas évidée
suffisamment pour les recevoir. J'ai donc dû limer pour que
ça rentre. Le fabricant contacté m'a répondu
que désormais les ouvertures sont suffisantes pour ces servos-là,
petits et surtout abordables.
Pour le récepteur, j'ai installé un minuscule Radiomaster
R84 de 3 g qui a une portée de 1 km... quand les antennes ne
sont pas enfermées dans une cage de Faraday. Nous en reparlerons.
Pour alimenter tout ça et obtenir un centrage sans plomb, j'ai
choisi un pack Li-Po 2S 500 mAh avec des éléments
tout en longueur, qui rentrent tout juste. Et pour réguler
la tension, j'ai installé un Matek Micro BEC 6/30V - 5V/9V
de 1 g.
L'équipement installé
: 1 récepteur Radiomaster R84 de 3 g, 2 servos Hitec
HS-40, un Micro BEC Matek 6/30V - 5V/9V de 1 g et un Li-Po 2S
500 mAh qui participe au centrage.
Construction du fuselage
Les découpes sont toutes effectuées au laser. Le balsa
très tendre peut apparaitre très légèrement
brûlé sur les pointes mais ça ne pose pas de problème.
Un cutter pour détacher les pièces et une petite lime
pour retirer les points de maintien seront utiles.
Bien réfléchir avant d'attaquer les collages car il n'y
a pas de plan. Certaines pièces ne pourront plus être glissées
entre d'autres qui seraient déjà collées. Ce roman-photo
pourra vous aider...
Aperçu
des découpes. Que ce soit pour le balsa très
tendre ou le contreplaqué, c'est très propre.
Les accessoires
sont livrés, y compris l'assise du stab déjà
mise en forme dans un petit morceau de balsa.
Un film adhésif
recouvre la planche de contreplaqué pour que les pièces
restent solidaires. Après l'avoir retiré, les
pièces sont détachées avec une pointe de
scalpel.
Les platines sont
prévues pour envelopper les écrous métalliques.
Les différents
morceaux sont réunis avec de la colle blanche ou de la
cyano épaisse.
Ces pièces
serviront pour l'assise du stab qui reste démontable.
Les différentes
platines sont collées dans un des doublages de flanc.
L'autre doublage
est mis en place après avoir glissé le couple
arrière. Celui-ci dépasse à l'extérieur,
c'est volontaire.
La partie arrière
forme un solide caisson. C'est ensuite au tour de la partie
avant, avec son couple frontal qui doit être collé
perpendiculairement.
Les couples se glissent
dans la platine horizontale.
Les deux parties
assemblées sont prêtes à être réunies.
La partie avant
se glisse dans l'arrière via la platine qui trouve dans
place dans les encoches existantes.
Les flancs sont
marqués de quelques rectangles qu'il ne faut surtout
pas percer complètement. Il faut les creuser à
l'aide d'une lime plate afin de laisser passer tout juste les
tenons de la platine et du couple arrière.
On vérifie
que tout s'assemble dans forcer. Le but est que l'extérieur
des flancs en balsa reste uni avec cet assemblage invisible.
Quand c'est prêt,
on colle l'armature en contreplaqué contre l'un des flancs,
puis on ajoute le second.
Ne pas oublier de
glisser la platine porte écrou de la cabine. De nombreuses
pinces permettent de bien maintenir l'ensemble durant le séchage.
La conception évite d'avoir un fuselage "banané".
C'est assez curieux mais les coffrages
se collent à l'intérieur des flancs. Ils sont déjà
découpés à la forme adéquate.
Le collage s'effectue à la vinylique
(ou aliphatique) posée au pinceau. Les pinces permettent
de bien plaquer les flancs durant le séchage.
L'arrière
est pincé et reçoit également la petite
pièce formant le coffrage supérieur.
Les angles ont été
comblés par un congé de colle déposé
au pinceau depuis l'intérieur du fuselage.
Le nez est confectionné
d'un empilement de pièces en balsa de forme dégressive
qui emprisonnent l'âme centrale en contreplaqué.
Même chose
pour la cabine. Les pièces placées vers l'intérieur
sont évidées.
Par la suite, j'ai trouvé que
l'empilement formant la trappe était un poil trop étroit.
Pour qu'elle s'aligne parfaitement avec les flancs, je l'ai élargie
en collant bandes de balsa piochées dans les chutes.
Le coffrage
devant le bloc de nez est constitué de 3 épaisseurs.
Il est collé dans l'alignement
du couple frontal. Après séchage, les flancs sont
arasés puis l'ensemble est poncé sur une cale bien
plane.
Le nez peut alors être collé
en faisant attention à ne pas le mettre tête en bas.
Une languette a été découpée
dans une chute pour se glisser entre les flancs du fuselage. Après
ajustage, elle est collée sous la trappe. On devine à
droite les morceaux qui ont été ajoutés de
chaque côté de la trappe pour l'élargir légèrement
afin qu'elle fasse pile la largeur du fuselage.
Assemblage des empennages
Quasiment toutes les pièces formant
les empennages sont différentes. J'aime bien la base du
volet de direction ajouré à la forme du logo du
fabricant.
Les croisillons doivent être bien
identifiés. Ils ont un emplacement spécifique. On
voit qu'il n'y a pas de plan ; tout s'assemble naturellement.
Les empennages sont assemblés
en un seul morceau. Les gouvernes seront séparé
après assemblage.
Le chantier est protégé
par un film plastique. Après séchage, les assemblages
sont posés sur un morceau de papier de verre à gros
grain qui les empêche de glisser pendant qu'on uniformise
la surface avec une cale équipée de papier de verre
plus fin.
Fabrication de l'aile
Voici les planches avec les pièces
pour fabriquer l'aile. Attention à bien les identifier
en les plaçant dans le bon ordre.
On attaque par la partie centrale, plane,
en positionnant le longeron sur le chantier et en glissant les
nervures dessus.
Elles ont des talons de nervures qui doivent eux aussi être
en appui sur le plan de travail.
Un second longeron est glissé
à l'avant. Pour coller le bord de fuite, il est nécessaire
de retourner l'aile en laissant les dièdres du longeron
déborder du chantier.
Une équerre permet de s'assurer
que le longeron et les nervures forment bien un angle droit avant
de coller le bord de fuite.
Côté parties mitoyennes,
les nervures sont d'abord placées tête en bas sur
le longeron avant que l'ensemble soit retourné.
Les dernières parties avant les
saumons sont collées sur un longeron qui inclue le dièdre.
Pour coller le bord de fuite, il faut là encore retourner
les éléments au bord du chantier.
La voilure prend forme avec les 5 tronçons
assemblés.
Au centre de l'aile, des empilements
de balsa viendront combler l'écart entre les nervures.
Encollage à la vinylique puis
séchage sous presse, en retirant les débordements
de colle aussitôt.
Les bords d'attaque sont déjà
fraisés. Pour les coller, les tronçons d'aile doivent
être maintenus plaqués sur le chantier afin d'éviter
tout vrillage.
Des triangles de balsa découpés
dans des chutes ont été collés contre les
bords d'attaque et les nervures externes pour maintenir l'équerrage.
Aux extrémités de l'aile,
le bord d'attaque forme une courbe. Des encoches sont donc pratiquées
à l'intérieur avec une scie fine. La pointe des
nervures est également poncée pour bien accueillir
la baguette.
Une fois les bords d'attaque collés,
passons aux coffrages, en commençant par l'extrados de
la partie central.
Il faut le recouper
précisément en largeur afin qu'il recouvre le
longeron avant en s'appuyant sur les nervures et contre le bord
d'attaque.
Pour les parties mitoyennes, c'est plus
compliqué car les bords d'attaque sont courbe. J'ai donc
retourné l'aile, plaqué le coffrage contre les nervures
et longé le bord d'attaque à l'aide d'un scalpel.
Même procédé
pour les parties externes.
L'excédent qui dépasse
de chaque côté est recoupé au ras des nervures.
Le coffrage triangulaire au centre
de l'aile peut alors être mis en place.
Il est temps de supprimer les talons
de nervures. Un petit coup de cutter puis on fignole à
l'aile d'une lime à ongles en carton.
Coffrage de l'intrados. Là,
c'est un peu plus compliqué à cause du dièdre
aux extrémités du longeron qui dépasse.
Il faut surélever l'aile du chantier. Le collage est
effectué à la colle blanche déposée
sans excès au pinceau.
Afin de rester bien rectiligne sans
se voir déformé par les pinces à ligne,
une baguette rigide est glissée en appui sur le coffrage.
Pour les tronçons mitoyens,
c'est un peu plus compliqué à cause du bord d'attaque
courbe. On place le coffrage à l'intrados, en appui sur
le longeron puis on marque l'emplacement du bord d'attaque au
deux extrémités pour définir ce qui doit
être recoupé.
Ensuite, on retourne l'aile qu'on
pose sur le coffrage, en alignant les marques faites précédemment
contre le bord d'attaque et on se sert de celui-ci pour guider
la lame du cutter. Le coffrage découpé peut servir
de gabarit pour découper celui de l'autre demi-aile.
Collage à la colle blanche
en maintenant l'ensemble plaqué par des aiguilles et
éventuellement du ruban adhésif. Quand c'est sec,
on peaufine en ponçant l'excédent de la baguette
au bord d'attaque dans le prolongement du profil.
Ajustage de la
cabine par rapport au bord d'attaque
On s'assure que le bord d'attaque
est bien en forme puis on le place sur le fuselage, en appui
contre la cabine. Si tout va bien, celle-ci peut être
collée provisoirement à l'aide de quelques gouttes
de cyano.
Le fuselage est alors profilé,
en alignant d'abord les blocs dans le prolongement des flancs
puis en ponçant à 45° et enfin en affinant
tous les angles pour obtenir des formes fluides.
Les talons de
nervures sont retirés puis les parties externes sont
coffrées selon le même principe que les précédentes.
Les saumons sont composés de
2 épaisseurs de bois contre-collées. L'évidement
représente le logo du fabricant, un sabot ailé.
L'épaisseur sur saumon correspond
tout juste à celle du profil. Il est possible de rajouter
une chute de balsa en appui contre la nervure, qui disparaitra
presque totalement lors de la mise en forme par ponçage.
Collage des tronçons. D'abord
ceux des saumons, en s'assurant que les angles de dièdre
sont parfaitement identiques, puis l'ensemble contre le panneau
central, bien alignés eux aussi.
L'aile est terminée, simple mais plutôt
élégantes avec ses bords d'attaque et de fuite
courbés ainsi que ses dièdres composés.
Mise en croix
L'emplacement de la poutre doit être
creusé entre les flancs. On procède délicatement
à l'aide d'une lime queue de rat. Ne pas la coller pour
le moment.
Pour marquer l'emplacement des vis
de fixation sous l'aile, une vis métal a été
recoupée puis limée en pointe. Vissée dans
un écrou du fuselage, elle dépasse légèrement,
juste de quoi marquer l'aile comme un poinçon.
On perce à un diamètre
un peu plus petit que la vis de fixation et on ajuste d'un coup
de lime.
On répète l'opération
avec la vis à l'arrière. La cabine peut alors
être retirée délicatement à l'aide
d'une lame de cutter.
L'assise du stab est confectionnée
d'un empilement de balsa et de contreplaqué emprisonnant
les écrous de fixation.
Pour le stab comme pour la dérive,
il faut séparer les gouvernes des plans fixes avec un
coup de cutter bien placé.
La poutre doit être fendue afin
d'y glisser la dérive mais aussi les commandes de direction
et de profondeur. Un disque à tronçonner sur une
mini-perceuse donne de bons résultats. Attention à
ne pas riper, ni être trop gourmand...
La cellule est terminée
et a belle allure.
Entoilage et décoration
Le kit est livré avec 1 m de film thermorétractable
blanc translucide. Attention à ne pas faire de chutes,
c'est tout juste suffisant. D'ailleurs, je n'ai pas eu de quoi
recouvrir le fuselage. Il a donc reçu pour sa part de l'Oralight
blanc (chromé sur sa face interne, ce qui semble avoir
joué sur la réception radio).
En s'appliquant, il est possible d'entoiler
les parties fixes et les gouvernes en même temps, ce qui
permet de réaliser directement les charnières
avec le film d'entoilage. Ca ne bouge pas dans le temps et c'est
très propre. Attention quand même à ne pas
vriller la cellule durant cette étape de recouvrement.
Le décor a été
tracé à l'informatique puis découpé
dans du vinyle autocollant. Ici, c'est du film couleur or brillant
un peu "bling-bling" mais qui procure de jolis reflets.
Du noir est utilisé pour donner un peu de profondeur
visuelle aux lettres.
Installation des
équipements
Le gaines sont disposées de
façon à déboucher directement en face des
guignols en contreplaqué.
Le collage s'effectue à l'époxy
après avoir découpé précisément
l'entoilage au niveau de l'encoche.
Lorsqu'on est certain de l'emplacement
du stab, avec sa gouverne qui ne frotte pas contre la dérive,
on dépolit le tube carbone et on colle à l'époxy
le support, stab en place, parfaitement perpendiculaire à
la dérive.
La poutre peut alors être collée à l'époxy,
avec l'aile en place, en s'assurant de la parfaite géométrie.
Le collage de la poutre est renforcé
par l'intérieur du fuselage. Les gaines doivent être
recoupées en longueur.
La platine servos a dû être
légèrement retouchée pour qu'ils y entrent
sans forcer. Sur les kits plus récents, ce problème
ne doit plus exister.
Des baïonnettes en corde à
piano sont collées sur les commandes en jonc carbone.
Un morceau de gaine thermo permet d'ajuster la longueur avant
de sceller le tout avec une goutte de cyano.
Hors de question pour moi de faire tenir la cabine avec une
vis métal. C'est moche, vraiment pas pratique et inutilement
résistant. J'ai préféré repercer
le filetage de l'écrou à 3 mm pour y coller un
aimant néodyme de 3x6 mm.
Un autre aimant est collé juste
en face dans la cabine (attention à la polarité)
à l'époxy. Ainsi, l'ouverture se fait sans outil,
c'est tellement plus simple.
La radio entre au chausse-pied. Il
faut donc un petit équipement donc micro-récepteur
et BEC ultra compact si vous envisager d'alimenter la radio
avec un pack 2S 500 mAh comme ici. Ce dernier permet d'obtenir
le centrage sans devoir ajouter du plomb. Autant lester utile...
Le modèle en ordre de vol pèse 166 g.
Centrage : 64 mm du bord d'attaque
Débattements :
Tangage : 6 mm de chaque côté
Lacet : 25 mm de chaque côté
C'est bien pratique
pour le transport d'avoir le stab et l'aile démontables.
Le CX-RES est parfait pour tester
la portance à la pente lorsque le vent est quasiment
absent. Il est fin et détecte la moindre bullette qui
croise sa trajectoire.
Par vent fort, vu sa faible masse, il vaut mieux sortir une
autre machine plus chargée sinon il faut lutter pour
avancer et le planeur risque de finir en roulé-boulé
lors de l'atterrissage.
En plaine, c'est un plaisir de voler
dans la restitution d'un soir d'été. L'air est
épais, porteur et neutre.
Les retours dans la main sont très
faciles... et plus fréquents qu'avec un planeur DLG car
le CX-RES lancé par le fuselage grimpe beaucoup moins
haut et reste donc moins longtemps en l'air.
Jeu
avec le soleil couchant...
C'est surtout sur les toutes petites
pentes qu'on apprécie ce planeur. Un digue de cailloux
de quelques mètres de haut en bord de plage avec un très
léger vent de face permet de voler pendant des heures.
Pour conclure
Le kit du CX-RES est de belle facture, avec du bois de bonne qualité
et des découpes précises. Le prix du kit n'est pas
très élevé si on tient compte que le film d'entoilage
thermorétractable est livré avec. La cellule reste
assez frêle et n'est pas destinée à un constructeur
débutant. Pour le vol, même si c'est un simple 2 axes,
on apprécie ce pilotage doux, véritable plaisir pour
les fins de journées. Le CX-RES est aussi joueur et s'accommode
d'un petit dénivelé correctement exposé pour
rester en l'air longtemps. A l'usage, le stab démontable
s'avère très pratique. Ca peut être une bonne
idée sous le sapin afin de pouvoir profiter des premiers
beaux jours dès le printemps venu.
