ASW15-3DP

J’ai imprimé et conçus quelques modèles de ce type mais j’avais l’intention de passer à l’échelle au-dessus : Plus c’est gros, mieux ça vole...

Cet ASW 15 est donc bien plus grand que les modèles imprimés habituels et il a fallu adapter les techniques de construction avec d’une part des épaisseurs de plastique plus importantes et d’autre part, par l’adjonction de renforts en joncs de carbone.
La réalisation de cet ASW 15 fait suite à mon Lunak de 3 m, premier grand modèle que j’ai conçu en 2020 pour l'impression 3D. Ils reprennent tous les deux les mêmes techniques de construction. Le Lunak est disponible sur l’excellent site 3Dlabprint, c’est un modèle de 3 m assez rapide plutôt voltigeur. L’ASW s’avère bien plus gentil en vol tout en étant lui aussi capable de voltiger.

L'objectif que je m’étais fixé lors de la conception était d’obtenir un modèle similaire a un planeur RC de construction traditionnelle : Capable de voltige et de remorquages, durable et suffisamment solide lors des manipulations. Visuellement, d'un premier abord le modèle ne diffère pas d'un modèle de construction traditionnelle.

Caractéristiques techniques

Envergure : 4 m
Longueur : 1,7 m
Poids : 5,2 kg en ordre de vol
Profil HQ 2.5 12/11/10
Surface alaire : 81,3dm²
Charge alaire : 63,9 g/dm²
Centrage théorique à 30% : 84,6 mm du bord d’attaque

Débattements :
Profondeur : +- 1cm au bord de fuite
Ailerons : au maximum
Volets : maximum vers le bas. 1cm vers le haut.

Un modèle très modulable

Pour qui ?

Matériel nécessaire

Outillage
- Une imprimante 3D fiable avec un Z de 20 cm minimum et un plateau de 25x21 cm (le volume d’une Prusa MK3), idéalement un onduleur permettra de gommer les coupures d’électricité au cas où… La quasi-totalité des imprimantes standards actuelles sont capables d’imprimer l’ASW.

- Une ponceuse orbitale efficace et du papier abrasif de qualité : pour moi une Mirka et son papier (40, 80, 120,400).

A propos du plastique

Le matériau utilisé est du PLA standard qui fonctionne parfaitement. En effet même si d'autre matériaux sont plus léger (LW PLA ou ABS), plus solides (ABS, ASA, PETG) ou plus résistants à la chaleur (ABS ), aucun de ces arguments ne justifie pour moi de se passer de la simplicité d'impression du PLA : les grosses pièces creuses comme les ailes par exemple, sont très sensible au warping (déformation au refroidissement) et l'utilisation des matériaux cités plus hauts rendent l'impression très technique, longue et aléatoire et nécessite des imprimantes complexes (enceinte fermée) et des compétences certaines que je n'ai pas. Le PLA est au contraire très simple à utiliser.

La résistance est donnée par les renforts, la légèreté n'est pas un point critique sur un planeur de ce type et de cette taille, d'autant que la masse finale assure un vol très agréable.

Enfin la résistance à la chaleur n'est, dans les faits, pas un problème : à moins de laisser le modèle dans une voiture, et en prenant quelques précautions, le planeur ne va pas se déformer : il pourra rester en plein soleil sur le terrain même en plein été. Un point très important est d'utiliser une couleur claire : une aile bleu foncé ou noire ne tient pas 3 minutes au soleil…

Même si un PLA standard convient tout à fait, j'ai fait des essais très prometteurs avec du PLA amélioré Ariane Plast Ingeo3D870 qui s'imprime vite et bien, résiste à la chaleur et peut être recuit pour renforcer ses propriétés mécaniques et thermiques.

Le PLA de 3d Labprint Poly Air 1 est intéressant car très résistant mécaniquement. En revanche il est plus dense que le PLA standard et ne propose pas d'amélioration du point de vue thermique.

L'impression prendra du temps, 400 h environ mais pendant que l'imprimante travaille, on peut faire plein d'autres choses.
J’avoue utiliser 2 imprimantes Prusa MK3S en parallèle pour gagner du temps, ce qui me permet avec un peu d’habitude (5 prototypes) de faire le premier vol 15 jours après le lancement de la première pièce imprimée.

Le montage en lui-même une fois les pièces imprimées est super rapide, plus rapide que beaucoup d'autres planeurs en kit.Une après-midi pour assembler le fuselage, 2 jours pour les ailes, une après-midi pour la radio.

Pour quel budget

• Le Pla : 5 kg soit environs 70 €
• Les longerons en carbone moins de 50 €
• La colle et la radio

Le vol

Conception

Les avantages finalement d'un modèle imprimé

• Temps de main d'œuvre très réduit
• Coût très faible pour un planeur de 4m
• Respect du profil et qualités de vol.
• Réparation / Reconstruction simples et pas cher : on retrouve ou réimprime les morceaux, collage en bout à bout et un peu de fibre si nécessaire.

Les inconvénients

• Il faut une imprimante 3D, mais actuellement une imprimante à 200 € suffit.
• Le modèle est probablement plus fragile lors des chocs mais plus simple à refaire.
• Attention de ne pas l'oublier dans une voiture. Voir mon expérimentation...
  
  

Les fichiers

Impression des pièces

Le fuselage

Le stabilisateur horizontal

Montage

(Mise à jour du 12 janvier 2024)

Mon ASW 15 imprimé en 3D a beaucoup évolué depuis les premiers prototypes en 2021. C’est depuis 3 ans mon « modèle du dimanche » qui a accumulé plus de 200 vols, principalement en remorquage en plaine.
Aucun défaut structurel majeur ne s’est révélé mais je voulais améliorer le modèle sur 2 points principaux :
- La rigidité de l’aile : selon la phase de vol ou même au sol, l’aile prenait une courbure pas toujours esthétique, sans effet sur la solidité cependant.
- La fiabilité, la précision et le montage des articulations de gouvernes ne me convenaient pas.

Après pas moins de quatre prototypes, après avoir entièrement redessiné l’aile, j’ai finalement corrigé ces défauts : l’aile encaisse la voltige sans broncher et les gouvernes remplissent le cahier des charges.

Les fichiers 3D sont disponibles contre 35 € sur Cults 3D

C’est lui qui donne sa solidité et sa rigidité à l’aile en flexion. Contrairement à un planeur tout composite, la peau de l’aile ne procure que très peu de solidité et de rigidité.
Le longeron est constitué de fibres de carbone stratifiées à l’époxy directement dans un logement au premier tiers de l’aile. Chaque aile est donc constituée de 2 ensembles : bord d’attaque et bord de fuite qui seront assemblés une fois le longeron stratifié dans la partie bord de fuite.
La mise en œuvre de la bande de carbone est bien plus simple que l’ancien système de longeron composé de joncs de carbone 4 mm.

Après moultes essais avec un axe, des charnières souples en TPU, des charnières du commerce… j’ai finalement opté pour des articulations réalisées avec du ruban adhésif. Même si cette technique peut sembler un peu low tech, et c’est ce qui m’a freiné au départ dans l’utilisation de ce système, il se trouve que ce système est parfait : simple à mettre en œuvre, précis, quasi invisible. En vol, aucun sifflement même à haute vitesse, preuve d’un écoulement fluide.

Enfin, cette aile redessinée est un modèle surfacique. Si cela ne vous dit rien, sachez que grâce à cela, cette aile peut être redimensionnée très facilement dans le slicer pour faire un planeur de la taille que vous voulez, plus grand ou plus petit.
La prochaine mise à jour de l’ASW 15 concernera le fuselage qui bénéficiera de la même technique de dessin.

Ce nouveau mode de construction de l'aile permet de ne pas dépendre de fourniture spécifique comme des joncs en carbone de 4 millimètres en 2 M de long utilisés sur la première aile.

- Pour imprimer l'aile, il vous faudra environ 2,5 kilos de PLA. J’utilise du PLAPlus de Ariane Plast. Ses caractéristiques sont assez proches du polymère de 3D LabPrint qui convient très bien lui aussi. On peut aussi utiliser du PLA standard. Le PLA LW n'est en revanche absolument pas adapté. Il serait intéressant d'essayer avec du PETG chargé en fibre de carbone ou en polycarbonate chargé en carbone lui aussi, mais les impressions seront plus compliquées. - Il faut environ 20 m de ruban de carbone 250 g/dm² en 5 ou 7 cm de large. Ce ruban est beaucoup plus facile à manipuler que des mèches, probablement utilisables elles-aussi. En revanche, ne pas utiliser de tissu de carbone car les fibres ne sont pas orientées de manière optimum et surtout sa rigidité rendrait sa mise en place dans son logement impossible. - 500g de résine époxy fluide de stratification. - De la colle cyanoacrylate extra fluide et son accélérateur. - La clé d'aile est un jonc de carbone de 14 millimètres de diamètre.

- Pour l'installation radio, 4 servos d’aile de 10 millimètres d'épaisseur avec le moins de jeu possible. Si vous avez le budget, n'hésitez pas à placer des MKS HV6130. - Pour les commandes, il faudra de la tige filetée 2 mm et les chapes qui vont avec.

		Cette disposition a été modifiée car elle induisait trop de contraintes sur le plateau magnétique

Les pièces sont dimensionnées pour être imprimables sur la plupart des imprimantes 3D. La hauteur maximum des fichiers est de 216 mm pour les ailes. Buse de 0.4.
Tous les éléments sont imprimés en PLA standard. Pas de PLA LW, cela ne marchera pas.
Il faut impérativement ouvrir les fichiers 3MF avec Prusa Slicer en tant que projet. Si vous ouvrez les fichiers avec Cura par exemple, vous verrez les modèles 3D mais sans les informations d'impression comme le nombre de périmètres, le remplissage, les supports, etc. Si vous tenez à utiliser Cura, je ne pourrais pas vous aider mais en ouvrant les pièces avec Prusa Slicer en parallèle, vous pourrez renseigner tous les paramètres d'impression manuellement.
Prusa Slicer interprète mal les pièces surfaciques et montre des erreurs sur les fichiers. Surtout ne pas tenter de corriger les fichiers. Cela n’a aucun impact sur les impressions.

Grâce aux nouveaux supports organiques, toutes les pièces sont imprimables.

Les supports organiques permettent de maintenir les longues pièces fines pour une impression précis.

Chaque demi-aile est coupée en 10 tronçons principaux dans le sens de l’envergure. Chaque tronçon est lui-même composé d'un bord d'attaque et d'une partie bord de fuite. Il faut ajouter à cela la nervure d'emplanture et le saumon.
Les parties mobiles, ailerons et volets, sont composées respectivement de 4 et 5 tronçons simplement assemblés bout à bout.
J'ai rassemblé les pièces par groupe, ce qui permet de diminuer le nombre de manipulations lors de l'impression.

Globalement les paramètres d'impression sont :

- 2 périmètres sur la peau externe
- un périmètre sur les renforts internes
- pas de couche de dessus ni de dessous
- pas de remplissage
- quelques supports organiques sont ajoutés pour stabiliser les pièces les plus longues et fines comme les ailerons ou les volets ainsi que pour imprimer le système de commande
- certaines pièces ont des modifications de plage de hauteur ce qui permet de faire varier les paramètres d'impression sur la hauteur des pièces.

Assurez-vous que le logement de la clé d’aile est bien adapté au jonc de 14 millimètres, c'est-à-dire qu'il rentre sans trop forcer mais sans trop de jeu.
Il reste à imprimer les 4 palonniers des ailerons et des flaps. Ils sont marqués G pour le côté gauche et D pour le côté droit. Ils ne seront collés à leur place qu'une fois la finition terminée.

Les 5 parties des volets sont numérotées pour les coller dans le bon ordre.		Les guignols imprimés avec le support organique.

Une fois que toutes les pièces sont imprimées, il faut les assembler bout à bout avec de la colle cyanoacrylate. Un soin tout particulier doit être apporté pour obtenir un assemblage sans défaut qui compliquerait la finition.
J'utilise de la colle cyanoacrylate extra fluide. Attention lors de sa manipulation, elle est tellement liquide qu'on peut facilement en avoir sur les doigts voire pire dans les yeux.
Un rapide ponçage des zones de collage améliore la force d’adhésion et facilite l’alignement en supprimant l’effet patte d’éléphant.
Cette colle permet de prépositionner les pièces de la manière la plus précise possible, puis de pointer avec de la colle. Grâce à sa fluidité la colle va fuser dans toute la jonction. Un peu l'accélérateur va permettre une prise rapide. Il faut ensuite, toujours par infiltration, finir de mettre de la colle sur tout le contour du collage. Avant la prise de la colle, il vaut mieux essuyer avec du papier absorbant les débordements, ça sera toujours ça de moins à poncer.
Le mieux est de travailler avec des gants en latex. Ainsi on peut grâce au toucher avec la pulpe du doigt vérifier du bon alignement des pièces avant de les coller, sans crainte de se coller les doigts.
Pour être le plus précis possible, l’idéal est de travailler avec une lumière rasante qui mettra en relief des imprécisions d'alignement.
J'ai testé différents systèmes d'auto-alignement. Même si souvent ils permettent un alignement globalement plus rapide, il est difficile d'obtenir un assemblage précis à tous les coups.
On commence donc par assembler tous les bords d'attaque entre eux puis tous les bords de fuite ainsi que les volets.
Ne surtout pas assembler les bords d'attaque et les bords de fuite ensemble pour l'instant.

Il faut d'abord réaliser le longeron. Il faut privilégier l'alignement des pièces sur la face qui reliera le bord de fuite et le bord d'attaque. Les pièces sont donc posées sur une surface bien plane sur cette face. Pour être sûr qu'elle repose bien à plat sur le plan de travail, il est bon de donner un coup de poncette pour supprimer les défauts d'impression les plus gros qui gêneraient l'alignement.
Pour assembler les ailerons et les volets, il est utile de s’aider d’une cornière en aluminium qui permet de guider les pièces sur 2 plans.

La partie arrière de l'aile est placée à la verticale afin d'y glisser les rubans de carbone.

Le longeron en carbone est donc stratifié dans la partie bord de fuite de l'aile.
Il faut une table d'environ 2 m de long. Le bord de fuite de l'aile est positionné verticalement dans ses supports de construction qui seront assurés grâce à du scotch de masquage par exemple.
Avant d'entamer la stratification il faut s'assurer que les 2 grandes sous-parties bord d'attaque / bord de fuite s'encastrent bien.
Il faut préparer environ 150 g de résine époxy pour chaque longeron. Le mieux et de procéder par petite quantité, en 2 fois par exemple.
J'imbibe le ruban de carbone directement dans l'aile en amenant la résine progressivement, couche après couche avec une grosse seringue et en étalant la résine pour la faire pénétrer dans le tissu avec les doigts gantés.
Le longeron est stratifié avec du ruban de carbone de 250 g/m².On le trouve sous forme de rouleau de 5 à 10 m de long et d'une largeur de 5 ou 7 cm.
Avec un ruban de 5 cm de large, il faudra environ 6 couches, dégressives de l'emplanture au saumon.
Les 2 premières couches parcourent toute l'envergure, puis les couches suivantes sont d'une longueur dégressive, environ 30 cm de moins à chaque fois. Le but est de remplir de carbone l'évidement prévu à cet effet. Il ne faut pas en mettre trop afin de pouvoir emboiter la partie bord d’attaque. Le ruban de carbone et replié en accordéon pour occuper au mieux l'espace disponible. Il faut s'assurer que le carbone soit bien imprégné de résine couche après couche.

Finalement on se retrouve avec 6 bandes entassées à l'emplanture pour finir avec 2 bandes au saumon avec des bandes de 5 cm de large. Avec des bandes de 7 cm, 5 bandes suffisent à l’emplanture pour remplir le logement.
Il reste à assembler le bord d'attaque avec le bord de fuite toujours en gardant celui-ci sur le support d'assemblage. Ajouter un peu de résine époxy sur les zones de collage. Il faut positionner très précisément les 2 parties afin que l’emplanture et les saumons du bord correspondent exactement. Il faut mettre l'assemblage en pression grâce à des morceaux de scotch répartis sur toute l'envergure, des élastiques ou des serre-joints. Une fois que les 2 parties sont bien jointives, pour être sûr d'avoir une aile bien plane, enlever les supports de montage et poser l'aile sur l'extrados bien à plat sur la table. Au bout de 24h00 la résine sera totalement polymérisée.
Pour consolider le collage bord d'attaque / bord de fuite, une fois la résine durcie, on peut infiltrer un filet de cyanoacrylate dans la jonction.
La nervure d'emplanture étant en 2 parties pour faciliter l'impression, il faut les assembler entre elles et ne pas oublier d'insérer un écrou ou mieux, un insert de taille M3. Ils permettront de fixer l'aile au fuselage.
Enfin il faut finir par coller le saumon et la nervure d'emplanture à l’aile.

Plusieurs modes de finition sont possibles :
- Brut d'impression : le PLA sera simplement poncé et vernis éventuellement. L'état de surface dépendra beaucoup du soin apporté à l'assemblage des pièces sans grosse correction possible. Une bonne solution rapide si on veut montrer que l'on a un planeur imprimé en 3D. Dans ce cas on peut utiliser des PLA colorés mais il faut absolument éviter les PLA de couleur sombre, qui au soleil se ramollirait très rapidement.

- Finition entoilée. Pour un état de surface quasi parfait, une aile entoilée à l'Orastick pourra être facilement améliorée grâce à l'utilisation de mastic de carrossier passé à la spatule puis poncé. L'entoilage à l’Orastick est très rapide. Il ne faut surtout pas utiliser l’Oracover qui demande à être chauffé, ce qui détruirait immanquablement votre aile. L’Orastick est simplement chauffé sur les contours très rapidement pour assurer les collages sans risque pour l’aile.

- Finition avec marouflage à la fibre 50 g/dm² : solution la plus solide qui permet de gommer complètement les imperfections d'impression, et qui permet d'obtenir une aile plus solide dans le temps pour environ 200 g de plus par aile. L'aile marouflée à la fibre sera ensuite soit mastiquée et peinte, soit entoilée à l’Orastick. Il ne faut pas utiliser la résine époxy pour le marouflage, mais de la résine photo-polymérisable, utilisée habituellement en impression 3D. En effet, la résine époxy n’adhère pas du tout au PLA. J’utilise de la résine Anycubic Water-Washable Clear.

Pour des raisons aérodynamiques, je me suis appliqué a les encastrer au mieux dans l'aile. Ceci implique l'utilisation de bras de levier assez courts, et donc nécessite l'utilisation de servos avec peu de jeu et des commandes soignées et rigides.

Ouverture pour le passage des câbles de servos.		Le fil passé avec un jonc de fibre de verre ou une corde à piano.

Vu que la place est comptée, il n'y a pas beaucoup de possibilités pour réaliser les commandes. Je vous recommande d'utiliser de la tige filetée M2 et des chapes de bonne qualité adaptées. Les commandes sont dessinées au plus juste : les chapes sont en bout à bout sur la tige filetée.
Avant de coller les palonniers de commande, il est plus simple d'insérer les chapes à l'intérieur. Les perçages des palonniers seront ajustés avec une corde à piano au bon diamètre, chauffée.
Les chapes à boules ne sont pas recommandées du fait de leur encombrement et par les efforts en torsion qu'elles imposent aux palonniers, déformations qui diminuent la précision des commandes.

Le servo d'aileron		Servo de volet en place

Les connexions des servos :

- Il faut couper 2 câbles de rallonge servo à la bonne longueur
- A l'emplanture, ils sont soudés sur une même prise multiplex 6 broches, le plus et le moins communs.
- Côté servo, les 3 fils sont soudés sur des connecteurs électroniques en barrette, mâle au pas 2,54 millimètres
- Le faisceau ainsi réalisé est passé à travers l'aile grâce à un jonc de carbone ou une corde à piano. Pour entrer dans le logement du servo, il faut pratiquer une ouverture avec une fraise, une mèche ou à chaud.

Le faisceau de câble sur prise Multiplex.

Les débattements : Le maximum sur toutes les surfaces (flap uniquement vers le bas).

Le poids d'une demi-aile toute équipée, prête à voler, entoilée avec de l’Orastick, est de 1590 g.

(Mise à jour du 7 janvier 2024)
Les fichiers de l'ASW15 n'ont cessé d'être optimisés. La description ci-dessous présente une version désormais obsolète et n'est donc présentée qu'à titre d'information.
La nouvelle version est décrite ci-dessus.

Chaque aile est composée de 10 tronçons principaux d'une vingtaine de centimètres de hauteur, de la nervure d'emplanture en 2 parties, et du saumon en 2 parties. Il faut ajouter les ailerons et les volets.Tous les tronçons de chaque partie mobile sont imprimés en une seule fois : en effet ils sont reliés par une pièce à mi-hauteur pour rigidifier l'ensemble pendant l'impression des parties les plus hautes et obtenir une qualité optimale d'impression. Il suffit de couper la languette de liaison après l'impression en passant plusieurs fois un cutter sur la jonction.
J'ai pour habitude de remplir le plateau au maximum, ce qui permet sur une Prusa MK3 d'imprimer une aile en 2 fois pour les tronçons principaux et les parties mobiles en une fois. Les impressions sont longues mais nécessitent très peu de manipulations. Chaque moitié de demi-aile prend environ une journée complète. L’impression de plusieurs tronçons en même temps permet aussi de diminuer les contraintes thermiques et donc le warping lors de l’impression : les tronçons sont imprimés moins vite, ils créent entre eux un environnement ou l’air est plus chaud et plus stable. De plus les tronçons sont orientés sur des axes différents sur le plateau ce qui diminue le risque de torsion du plateau sous la contrainte de warping.

Verrière imprimée en 2 parties	Tronçon central de l'aile	Les ailerons droit et gauche

Tronçon central de l'aile		Les flaps

Malgré tout, si vous craignez les impressions trop longues, ou les coupures de courant, il est facile sur Prusa slicer d’inactiver certaines parties,en choisissant les pièces à imprimer sur le panneau de droite.
En plus des tronçons principaux il faut imprimer les saumons + winglets pour les 2 ailes sur un seul plateau, et les nervures d'emplanture chacune en 2 parties.
Les autres éléments accessoires de l'aile comprennent les commandes d'ailerons (tringle et guignol) et les vis de fixation de l'aile.

Le winglet et son saumon.

1 - Assemblage des panneaux d'aile
• Gratter les "pattes d’éléphant" sur les surfaces en contact avec le plateau, soit avec un canif, soit avec du papier de verre. Faire de même sur les renforts verticaux Internes pour que les taquets d'emboitement se positionnent parfaitement.
• Repercer le passage des axes des surfaces mobiles pour que le jonc de carbone qui servira d’axe coulisse facilement.
• Vérifier que les joncs de carbone 4 mm qui servent de longeron coulissent facilement dans leurs longerons. Si nécessaire, réaléser avec un tube laiton 4 mm monté sur une perceuse.
• Assembler W1 à W10 : Faire un montage à blanc pour chaque assemblage. Les longerons ne seront collés qu'une fois l'aile entièrement assemblée.
• Utiliser une lumière rasante pour s'assurer que les pièces sont parfaitement positionnées.
• Avec une cale à poncer, bien aplanir la zone du longeron du haut de chaque pièce, parfois des surépaisseurs de matière empêchent un collage jointif.
• Encoller avec de la cyanoacrylate toutes les surfaces sur l'une des pièces, ne pas faire couler de colle dans les fourreaux des longerons.
• Positionner les 2 pièces bien à plat, posées sur l'intrados, sur un plastique de protection pour éviter que la colle n’atteigne le plan de travail.
• Utiliser l'activateur. En cas de petites fentes résiduelles liées au warping, remplir de cyano + accélérateur.
• A ce stade, ré-aléser les fourreaux des longerons avec un long tube de laiton 4mm si nécessaire, en passant par l'emplanture puis par l'extrémité de l'aile.
• Coller le saumon (pas le winglet)
• Insérer un écrou M3 dans la nervure d'emplanture (pour le verrouillage de l’aile sur le fuselage), soit en force, soit en le poussant avec la pointe d'un fer à souder (chauffer au minimum). Puis coller les 2 parties de la nervure d'emplanture.
• Coller la nervure d'emplanture.
• Bien vérifier que les longerons coulissent dans leurs fourreaux.
• Couper les 8 longerons aux bonnes dimensions, dépolir les jonc carbone 4mm en les tournant dans du papier de verre avec une perceuse.

Première version de l’aile avec un seul longeron. La version définitive en a 2 sur la partie centrale.

2 - Collage des longerons
C'est une étape cruciale pour la solidité de l'aile. C'est le point qui m'a donné le plus de mal dans la mise au point de ce modèle. En effet le décollement (et non la rupture) du longeron au niveau de l'emplanture a été à l'origine de la perte de 3 premiers prototypes. C'est en modifiant la fixation de ce longeron que le problème a pu être résolu comme cette vidéo le montre : même avec 35 kg appliqués sur la demi-envergure, l’aile tient bon sans aucune déformation permanente.
Le longeron n'est pas simplement collé, il est serti dans l'aile sur les 7 premiers centimètres à l'emplanture. Il sera moulé dans son fourreau au niveau de l'emplanture pour avoir un peu la forme d'un clou. Ce collage permet une résistance maximale en traction.
Après avoir dépoli le longeron sur toute sa longueur, il faut éliminer complètement la résine qui lie entre elles les fibres de carbone. En extérieur à l'aide d'un chalumeau à gaz, avec un masque, il faut bruler les 7 premiers centimètres des 8 longerons (4 courts et 4 longs). Il faut laisser brûler jusqu'à ce que la flamme s'éteigne (attention qu'elle ne progresse pas trop le long du longeron). Aucun risque de bruler les fibres de carbone ! Laisser refroidir, secouer les fibres pour faire tomber les cendres.Chaque longeron doit ressembler à un pinceau.Et voilà les longerons prêts à être moulés sur les premiers centimètres dans le fourreau.

La résine liant les fibres est brulée au chalumeau pour pouvoir ré-imprégner les fibres et mouler le longeron à l’emplanture.		Tout est prêt pour le collage de longerons. On voit bien les longerons comme des pinceaux.

Le collage se fait donc à l'époxy de stratification :
• Imprégner les fibres libres de l'emplanture des longerons
• Injecter avec une seringue et un bout de durite silicone, directement dans les fourreaux environs 25 g par aile, répartis équitablement et proportionnellement à leur longueur dans chacun des 4 fourreaux. L'aile est maintenue verticalement pour que la résine descende le long de l'aile. Attention à ne pas déborder dans le fourreau de la clé d'aile. L'époxy va forcément couler par le saumon, protégez le sol.
• Introduire les longerons en les enfilant doucement pour que la résine ait le temps de se répartir. Ne pas hésiter à ajouter un peu de résine le long du longeron lorsqu'il ne reste que les 10 derniers cm à enfiler. C'est cette zone qui doit être particulièrement bien collée. Pour pousser le longeron à la fin (il ne reste que les fibres moles imprégnées, utiliser par exemple un tournevis de la bonne taille. Bien tasser et fouler les fibres qui déborderaient. C'est ce qui permet de mouler le longeron dans son fourreau. Pour mouler les fibres encore plus en pression on peut enfoncer un cure-dent ou un morceau de jonc de 1,5 mm sur les 2 ou 3 premiers cm.
• Enfin laisser durcir la résine 24h en maintenant l'aile bien à plat.

3 - La clé d'aile
Il faudra probablement réaléser le logement du fourreau en laiton. Soit avec un long foret de 13mm, mais le plus efficace, le plus précis et le moins cher est de fabriquer soi-même ce foret : découper un morceau de 20 cm dans le jonc de clé d'aile de diamètre 12 mm.Coller à son extrémité un morceau de 3cm de long du fourreau laiton à la cyano. Créer quelques indentations avec un disque à découper sur l'extrémité en laiton. Il n'y a plus qu’à réaléser en tournant lentement, sans chauffer, si besoin utiliser un peu d'eau.
Le fourreau laiton sera finalement collé à la colle époxy en ayant pris la précaution d'obturer son extrémité pour éviter que la colle ne rentre à l'intérieur. On peut utiliser un bouchon en Dépron collé à la cyano par exemple.

Le foret fait maison pour aléser le logement du fourreau de clé d'aile.

4 - Les gouvernes
Les ailerons et les volets sont collés de la même manière, simplement en bout à bout. Il n'y a pas d'emboitement.
• Gratter les pattes d'éléphant
• Utiliser un profilé aluminium en L de 40mmx 40mm par exemple comme guide de collage.
• Les tronçons sont placés dans le bon ordre, posé sur l'intrados dans le profilé, la charnière au contact de la partie verticale du profilé alu.
• Utiliser une lumière rasante pour bien positionner les tronçons sans décalage. Bien caler les tronçons dans le L du profilé.
• Tout est collé à la cyano + accélérateur.
• Vérifier que l'axe carbone (1,5 mm) coulisse librement dans la gouverne, au besoin réaléser avec une corde à piano montée sur une perceuse.

Le fuselage

La finition

Remarques

Ne comptez pas poncer à la main, il faut impérativement une bonne ponceuse orbitale (MirkaDeros pour moi) et le bon papier MirkaAbranet. Je commence au 40, puis 80, puis 380… Avec des disques de ponçages de mauvaise qualité, le résultat s’en ressent.
Avec le 40 on peut dégrossir, sans tendance à faire chauffer le plastique. Plus on descend dans le grain plus ça chauffe. Attention le plastique n'aime pas ça.
J'ai testé pas mal de finitions : pour la version entoilée, le mastic polyester fonctionne très bien. On peut s'accommoder d'un ponçage plus grossier (400)
Pour la version brute, le vernis polyuréthane en bombe est pas mal pour faire briller. J'ai aussi de très bons résultats avec le résine transparente photo-polymérisable utilisée pour l'impression 3D (pour le fuselage en tout cas ; un peu lourd pour l'aile peut-être).

Assemblage

Liste des fichiers ASW15-3DP