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20 avril 2019
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SkySyrfer et impression 3D

Présentation : Emmanuel Elie

A 53 ans passés, je reste un grand gamin. Et c'est avec plaisir que j'ai reçu, pour Noël, un kit nu du SkySurfer, aussi connu sous le nom de Bixler, entre autres.

Petite parenthèse : Mon épouse, car c'est elle ma bienfaitrice, s'est débattue avec Banggood pour commander et obtenir ce kit. Un kit qui est arrivé en retard et un peu cabossé, dans un carton bousillé, clairement pas adapté pour une expédition. Le mal n'était pas irrémédiable, j'ai donc assisté mon épouse pour un remboursement partiel.
Conclusion, le service client de Banggood, c'est moyen mais on s'en sort…
L'achat de modèles complets via ce site : plus jamais !

Passé ce petit moment de nerfs, dont je pense qu'il fallait que ce soit dit, vient le moment d'assembler et d'équiper le modèle. Bonne surprise, le stabilisateur s’emboîte à l'arrière du fuselage, d'une manière qui laisse envisager de le rendre démontable. Les ailes sont, par conception, déjà démontables.

Le kit propose trop peu de pièces pour fixer le moteur de manière convenable, et j'ai l'intention de mettre une hélice bipale repliable au lieu de la tripale prévue. Du coup, il faut prévoir un autre support moteur, à venir fixer dans l'actuelle tuyère supposée cacher le moteur.

Aussi, la notice propose un CG (centre de gravité) qui me semble plutôt avant. Nous verrons qu'il est TRES avant, mais cela veut dire qu'il faut ajouter de l'angle au moteur pour aligner l'axe de poussée au plus près du CG.

Ayant découvert depuis peu l'impression 3D (voir l'article sur ma radio perso), je me lance.

Stabilisateur amovible

Rapidement un insert est conçu pour se planter dans l'arrière du fuselage, à 45° vers l'avant et vers le bas afin de pouvoir guider une vis en nylon jusqu'au stabilisateur. L’insert se retrouve à la limite entre le bossage de queue et la poutre du fuselage. Il est volontairement trop long pour être poncé en place, ajusté au fuselage. Un cylindre abrasif monté sur une mini-perceuse fera cela très bien.

Pièces imprimées en 3D Assise du stab
Insert dans le fuselage Pièce en place non retouchée
L'ensemble avant et après montage, mais avant ponçage d'ajustement.

Le stabilisateur est percé grossièrement dans le prolongement de ce support, et est équipé sur sa face supérieure, d'un insert fileté dans lequel la vis nylon vient prendre. L’insert est fileté direct d’impression, mais on s’approche d’un niveau de précision délicat pour certaines imprimantes. Un taraud, ou, à défaut, une vis métallique avec les filets entaillés longitudinalement, permettra de parfaire les filets de l’insert.
L'insert présente une surface qui vient s'enfoncer au ras de la surface du stabilisateur, dans un creux qui correspond au pied de dérive. En fonction du point précis de positionnement de cet insert, il sera nécessaire de retailler cette surface pour un engagement correct du stabilisateur dans son logement.

Raccord de commande
Raccord de commande
Corde à piano et guignol Mise en place du raccord Commande verrouillée

Une fois ceci imprimé, mis en place et bien collé, il faut rendre la commande de profondeur démontable. Je choisi de monter la corde à piano fournie avec la baïonnette côté servo. Côté gouverne, un simple coude à angle droit, un peu long, permet à un petit clip de coulisser sur la corde à piano pour sécuriser la gouverne en place.

Mise en place du stab Insertion de la vis Vissage

Connecteurs sécurisés

Je me suis occupé des ailes ensuite. Elles s'emboitent dans une clé en tube carbone et dans le fuselage au travers de couples en contre-plaqué. Le tout est sécurisé sur chaque aile avec une vis noyée à empreinte Allen, et c'est plutôt pas mal fait.

Connecteur sécurisé

Au passage, les câbles des servos d'ailerons traversent aussi les couples en contre-plaqué pour se brancher sur les rallonges jusqu'au récepteur. Le problème est qu'à l'endroit du passage des prises, le fuselage est étroit et qu'il est délicat de bien passer les prises, puis d'y pousser le supplément de câbles. Il est encore plus délicat de récupérer les prises, qui ont la fâcheuse manie de se débrancher DANS le fuselage, obligeant à partir ensuite en exploration avec moult précautions et encore plus de baguettes, pinces à bec long et autres ficelles...

Connecteur branché Installation de l'aile
Connecteur verrouillé  

J'ai donc voulu fabriquer des prises de rallonges, à la fois plus courtes, avec une propension à rentrer en place en s'alignant dans le fuselage, et capables de s'auto-sécuriser sur les prises des servos d'ailerons. Là, j'ai surtout repris un design disponible sur l'excellent site Thingiverse et l'ai adapté à mon besoin ; on dit "remixé" sur Thingiverse.
Il s'agit d'une petite pièce qui embarque un connecteur 3 broches en ligne, collé dessus. C'est ensuite maintenu par une gaine thermorétractable refroidie coudée, pour le côté alignement facile dans le fuselage. La pièce se prolonge par une sorte de griffe qui accroche à la prise de servo et se clipse sur les fils sortant de cette prise.

Support moteur

Puis vint le tour du moteur. Initialement, je comptais utiliser une hélice repliable Graupner de 11 pouces. Là aussi, j'ai commencé par remixer une conception existante, ce qui a donné une sorte de pylône arrière emboîté dans la tuyère moteur. Je me suis attaché à un design profilé, que j'oserais qualifier d'un peu plus élégant que l'original tout plat.

Au premiers essai, la poussée était là mais faible, et le modèle avait une très forte tendance à piquer, et encore plus à la mise des gaz. Il s'est avéré que la bonne hélice pour mon moteur était plutôt une 8''x4.5'', ce qui permet de réduire la hauteur du pylône. J'ai aussi revu le centrage qui était VRAIMENT trop avant. En fait la batterie est passée de la position extrême avant à... sous la verrière !

Finalement la batterie 2200 mAh est remplacée par une 1300 mAh. Le bon centrage étant obtenu avec la batterie glissée dans le nez, son petit côté arrière à l’aplomb du début de la verrière.

Proto support moteur
 
Ancien support moteur

Centre de gravité reculé ? Alors il faut aussi piquer encore plus l'axe moteur pour l'aligner au mieux sur le CG et éviter le couple piqueur à la mise des gaz.

J'ai arraché le premier support, et refait un système avec une tuyère fixe, et des plaques moteur amovibles suivant le diamètre d'hélice choisi. Jusqu'à 7 pouces, le moteur reste assez bas sur la tuyère, la plaque moteur se monte totalement dedans, et 4° sont ajoutés à l'angle de la tuyère.

Dessin 3D

Pour une hélice de 8 pouces, le moteur remonte de quelques millimètres et recule d'autant, et l'angle piqueur passe à 7°. Du coup la plaque épouse le haut du rebord de la tuyère, ce qui se fait facilement avec les outils de conception 3D modernes, et on ne peut garder que 3 des 4 vis de fixation du moteur, mais elles peuvent ne pas avoir de tête fraisée.

Plaques support moteur
Moteur et support Tuyère et plaque
Moteur et plaque 7 pouces
 
Tuyère et plaque 7 pouces

Enfin, l'hélice
Dessin 3D du cône

Le cône porte-hélice Graupner est trop gros, en propulsif, derrière mon moteur. J'enlève le cône, et découpe la plaque de fond de cône pour ne garder que la fixation sur l’arbre et les bras porte-pale. Une plaque porteuse de 2 doigts-butées est réalisée en impression 3D et serrée contre les bras porte-pale, via l'écrou de serrage du mécanisme de fixation sur l'arbre moteur. Puis cela est chapeauté par un cône, lui aussi réalisé en impression 3D. Il est fixé par la vis de nez de cône, mais il faut ajuster la longueur de l'axe fileté dans lequel prend cette vis de nez de cône.

Moteur et hélice 7 pouces Moteur et hélice 8 pouces
Hélice 7 pouces
 
Hélice 8 pouces

A vous de jouer...

Si vous voulez vous lancer, les fichiers d’impression, format STL et les fichiers de conception, en RSDOC, sont, avec d’anciennes versions et quelques tentatives audacieuses, dans ma collection ThingiverseBixler/SkySurfermods.

Ensemble support moteur et cône
L'ensemble avec la plaque pour hélice jusqu’à 7 pouces, modélisé avec DesignSparkMechanical avant impression.

Contacter l'auteur : manu@jivaro-models.org
 
 
 
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