L'origine de cette curieuse machine remonte à la nuit
des temps. Gravés sur les flancs d'une caserne par un chef certainement
issu des «Gros-Magnon» (Reuuuuh !) ces dessins auraient
été retrouvés des années plus tard, après
de longues années passées dans l'oubli. Ils ont servi
de base au modèle qui vous est présenté.
L'Albedo est prévu démontable...
et conçu pour être assemblé très rapidement
sans le moindre outil.
Démonté, il tient dans une
valisette en carton-plume facile à ranger et transpoter.
Son nez amovible peut facilement être
remplacé par un autre, comme celui-ci équipé
d'une caméra pour le vol en immersion.
Albedo - baptême de l'air...
25 ans après.
Vol en immersion en Andorre (vautours,
moutons, télécabine...)
Poursuites, rase-mottes et fumigènes.
Albedo - 2 fumigènes, caméra
embarquée et suivi en immersion
(Reprise de l'article publié en 1995
dans la revue RCM)
J'avais construit un prototype en urgence
pour participer à la rencontre «Gentleman Flyer Contest»
de 1995. Le GFC fut un fameux regroupement aérien de la
fin du siècle dernier, où les pilotes se présentaient
en costume-cravate, avec un attaché-case à la main,
duquel ils devaient extraire un modèle volant, l'assembler
au plus vite et le faire voler durant un temps déterminé,
en finissant par un atterrissage sur cible.
Afin de valider la formule, ce modèle est l'évolution
sans les petites erreurs de jeunesse rencontrées sur le
proto. (Et la version 2021 a encore reçu quelques améliorations).
Certains bruits courent comme quoi un exemplaire aurait été
construit à l'époque en chêne et en baobab,
entoilé avec une vessie de mammouth mais nous ignorons
s'il a un jour décollé, nos recherches étant
restées sans suite pour le moment...
En réalité pour la toute première
rencontre du GFC quelques années auparavant, le rédacteur
en chef de la revue RCM avait réalisé quelques croquis
d'un bipoutre mais l'aventure s'était arrêtée
là, faute de temps à passer à la construction.
Ces tracés avaient fini aux oubliettes... 5 ans plus tard,
notre équipe a réussi à mettre la main dessus
après avoir fouillé partout dans les archives de
la rédaction. Il restait quelques jours avant la rencontre
annuelle. C'était suffisant pour improviser une construction
à l'insu de son concepteur afin de le faire participer
par surprise au concours. L'ambiance à la rédaction
fut un peu particulière puisque l'atelier en ébullition
était ouvert à tout le monde sauf au principal intéressé...
Le proto de l'Albedo a vu
le jour en 1995.
Seulement 2 servos à l'époque, avec celui
des ailerons placé dans le fuselage.
Le jour venu, notre rédac-chef s’est retrouvé
sous le chronomètre des juges avec une mallette à
la main dont il ignorait le contenu. Il ne disposait que de quelques
indications pour l'assemblage. Malgré le peu d'activités
aux manches depuis plusieurs années, nous avons constaté
deux choses : que le rédac-chef n'en est pas un (!)
et que la machine était tout à fait saine puisque,
malgré un problème avec le variateur qui la contraignait
à se traîner au ras du sol, elle évoluait
sans faire mine de vouloir décrocher. Pour plus de détails
sur la rencontre, si vous avez accès à des archives,
lisez le compte-rendu dans le n°
34 de la revue Looping d'août-septembre 1995.
Le plan de l'Albedo avait été publié un peu
plus tard, dans la revue RCM n°175 de novembre 1995.
Le second Albedo publié
dans RCM en 1995.
Conception
Caractéristiques techniques
Envergure : 123 cm (40 cm plié)
Longueur : 93 cm (50 cm plié)
Surface : 25 dm²
Masse : 850 g
Charge alaire : 34 g/dm²
Profil : Eppler 205
Moteur : Brushless N2830 1000 kV
Hélice : Graupner Cam Speed Prop 8x6
Contrôleur : 25 A
Batterie : Li-Po 1800 à 2200 mAh
Radio : 3 à 5 voies (ailerons, profondeur, moteur, AF),
3 servos 9 g
Ce concours est réservé aux « fous »,
c'est bien connu... Cependant il faut tout de même être
capable de faire tenir un modèle volant et son émetteur
dans une mallette, de monter le tout dans un temps le plus court possible
et enfin, le plus important, de le faire voler. Il existe de nombreux
compromis puisqu’une grande machine de grande taille avec beaucoup
de surface a de meilleures chances de tenir en l'air qu'une petite certainement
plus rapidement montée mais aussi avec une charge alaire plus
élevée. Pour réduire le temps de montage, l'Albédo
possède deux poutres qui se glissent dans l'épaisseur
de l’aile pour ne pas avoir à assembler l’empennage.
La commande de profondeur est actionnée par des câbles
aller-retour qui se tendent lorsque le stab est tiré vers l'arrière
jusqu’à ce que les poutres soient verrouillées par
deux petits ressorts. Les dérives, collées à l’origine,
sont désormais maintenues par une tête de vis et un ressort.
Elles se fixent sans outil, en une fraction de seconde, et pivotent
ou s’éjectent complètement en cas de choc. Elles
sont au nombre de deux pour conserver une surface latérale suffisante...
mais l'Albedo vole encore très bien après en avoir perdu
une ! Les panneaux extérieur de l’aile comportent chacun
un micro servo et se placent de chaque côté d’un
panneau central solidaire des empennages. On obtient ainsi une surface
d’aile confortable. La connexion des servos se fait automatiquement
grâce à des connecteurs 3 broches pour Li-Po. Les tronçons
d’aile restent plaqués grâce à des aimants
insérés dans l’épaisseur des nervures des
différents panneaux.
Liste des matériaux
1 planche balsa 2 mm : Nervures
3 planches balsa 3 mm : Flancs, coffrages du fuselage,
stab, dérives, nervures de jonction
4 baguettes balsa ou samba 4 x 10 : longerons
2 baguettes balsa 5 x 10 : faux bords d'attaque
2 baguettes samba 5x10 : bord d'attaque
2 bords de fuite 10x40
2 baguettes 5x5 : Renforts d'angle du fuselage
Contre-plaqué 0,8 ou 1 mm. Coffrage des flancs
Contre-plaqué 3 mm. Couple
Tube alu diamètre 8 mm intérieur de
70 cm : support des poutres
Tube carbone diamètre 8 mmde 100 cm :
poutre
Tube alu diamètre 5 mm intérieur de
40 cm : fourreaux de clés d’ailes
Tube carbone diamètre 5 mm de 40 cm :
clé d'aile
Le modèle replié tient dans une boîte de dimensions
extérieures de 53x42x10,5 cm confectionnée sur mesure,
en carton-plume. Facile à caser partout et à transporter.
La propulsion électrique assurée à l’époque
par un Speed 400 monté en propulsif est remplacée par
un brushless de 28 mm et 1000 kV plus léger et bien plus
puissant, offrant une autonomie à n'en plus finir... Pour équilibrer
l'ensemble, la batterie est montée dans un long nez amovible.
Le plan de l'Albedo est téléchargeable
(Fichier PDF, 2,15 Mo). Il suffit de cliquer sur l'image pour
ouvrir le lien, ou de faire un "clic droit" puis "enregistrer
la cible du lien sous" et de se rendre chez un imprimeur..
Pour une impression sur feuilles A4 à réunir, la
méthode est détaillée ici.
Pour ceux qui n'ont pas trouvé d'imprimeur, je peux fournir
un tirage papier du plan échelle 1 contre 12 € port
compris (pour un envoi en France). Contact : laurent@jivaro-models.org
Pour rappel, cette mise à
disposition gratuite des fichiers ne signifie aucunement que
chacun, particulier ou professionnel, est libre d'exploiter
financièrement, de quelque façon que ce soit,
le travail de l'auteur.
Le plan ne peut donc pas être vendu, des kits ou même
des short-kits ne peuvent pas non plus être commercialisés
sans son accord.
En cas de demande particulière, contacter Laurent
Berlivet
Merci également de ne
pas diffuser ces plans sur des forums et autres sites sans
en citer la source.
Les informations associées se trouvent sur cette page
et méritent d'accompagner le plan.
Elles seront utiles à toute personne souhaitant réaliser
le modèle.
Lorsque le travail qui est
généreusement diffusé ici n'est pas respecté,
les auteurs n'ont plus envie de rien partager.
En cas d'usurpation, toutes
les mesures nécessaires seront prises pour obtenir
une réquisition judiciaire de la part des autorités
compétentes.
Affûtez vos silex...
Construction de l'aile
Découper les nervures dans du balsa 2 mm, soit par la méthode
du bloc, soit une à une puisqu’elles sont toutes dessinées
sur le plan. Les nervures placées au niveau des extrémités
des tronçons sont en balsa 3 mm. Elles devront être découpées
séparément si la méthode du bloc a été
utilisée pour confectionner les autres. Les bords de fuite sont
encochés sur 2 mm pour accueillir les queues de nervures. Il
faut placer une cale de 1,5 mm sous l’arrière des nervures
centrales en prévision du futur coffrage. Enfiler les nervures
sur le longeron inférieur. Noter que les nervures centrales sont
légèrement inclinées pour donner le dièdre.
Utiliser la cale dessinée sur le plan. Poser le longeron supérieur.
Avant de mettre en place le faux bord d'attaque, biseauter l'avant de
chaque nervure pour qu’elles plaquent bien sur ce dernier. J’ai
utilisé de la cyano pour presque tous les collages. Poncer ensuite
le faux bord d'attaque dans le prolongement des nervures afin de permettre
la pose du coffrage. Coller ce dernier en respectant le sens des fibres
et l'emplacement des raccords. Araser sur l'avant et coller le bord
d'attaque qui peut être en balsa dur ou en samba puis le saumon
en balsa tendre.
Assembler les demi-ailes à l'époxy puis coffrer la partie
centrale dessus/ dessous. Pour chaque face, le coffrage est en une pièce
et chevauche la jointure des ailes. Une fois sec, couper l'aile en 3
parties au niveau des nervures de jonction en 3 mm. Scier la pointe
de la partie centrale comme indiqué sur le plan.
Découpage des nervures dans du
balsa de 2 et 3 mm. Le bord de fuite est encoché sur 2 mm
pour leur passage.
Les 3 nervures d'emplanture sont rehaussées
de 1,5 mm avec une chute de balsa en prévision du futur coffrage
central.
Le profil plat permet de construire sans
cale sur le chantier. Le longeron et le bord de fuite sont épinglés
plus les nervures enfilées une à une. Celles au niveau
de la jonction sont doublées mais ne doivent pas être
collées l'une contre l'autre.
Le longeron supérieur est ensuite
ajouté, tout comme le faux bord d'attaque. Celui-ci est alors
poncé dans le prolongement des nervures.
Le passage des fourreaux de poutre est
creusé en demi-rond à l'aide d'une lime queue de rat.
Les fourreaux sont coupés proprement,
en les faisant rouler sous la lame d'un cutter ou avec un coupe-tube.
Le fourreau doit être parallèle
au chantier. Creuser le bord de fuite et le longeron d'intrados
très légèrement.
Le fourreau prend appui sur le bord de
fuite, le longeron, et traverse le bord d'attaque.
Le passage du fourreau est percé
un peu plus petit à l'aide d'un tube gigogne affûté.
Le trou pour le fourreau sera repris à
la lime queue de rat pour être ajusté au mieux.
Collage du coffrage d'extrados à
la colle blanche.
Montage toujours en appui sur le chantier
pour éviter tout vrillage.
A l'intrados, le coffrage recouvre seulement
les 3 premières nervures. Il est en 2 parties, une devant
le longeron, l'autre derrière.
C'est alors le tour du bord d'attaque,
qui peut être en balsa ou en samba.
Les saumons sont confectionnés
dans des carrés de balsa tendre.
Découpe à la forme puis
ponçage au profil, en arrondissant également le bord
d'attaque.
Les deux tronçons sont raccordés
à l'époxy, en plaçant une cale sous les saumons
pour respecter le dièdre.
Le coffrage central est d'une seule pièce.
Bien respecter le sens des fibres.
Le passage du fourreau est recouvert d'une
planchette de balsa creusée pour soutenir l'entoilage.
Perçage du passage de la gaine
de commande de profondeur le long de la poutre.
Passage de la gaine à travers les
nervures, en suivant une courbe régulière.
Commande de profondeur vue de l'intrados,
avant coffrage.
Pose des croisillons qui éviteront
la déformation des nervures lors de l'entoilage.
Le fourreau dépasse du bord d'attaque.
Il va être poncé dans le prolongement du profil.
Mise en place d'un petit triangle de balsa
au niveau de la sortie du fourreau pour plaquer l'entoilage.
Assemblage du fuselage
Son montage peut se faire en l'air ou directement sur l'aile. Découper
les flancs dans du balsa 3 mm. Ils sont doublés avec du contre-plaqué
fin. Découper les couples centraux aux contours identiques mais
aux perçages très différents, dans du contre-plaqué
3 mm. Dans celui qui se place côté aile, il faut coller
2 inserts filetés qui recevront 2 vis nylon M4. Ces dernières
resteront en place tout le temps, après assemblage. Ce sont leurs
têtes qui plaqueront les couples l'un contre l'autre. En attendant,
il faut coller le bord de ces couples contre les flancs mais en prenant
garde de ne pas les coller l'un contre l'autre car le fuselage sera
tronçonné à cet endroit.
Lorsque le collage est bien sec, pincer l'arrière et coller le
support moteur à l'époxy. Le moteur peut être mis
en place provisoirement durant cette opération afin d’assurer
l'écartement des flancs. Une astuce
au passage : pour éviter de coller le moteur, placer
ce dernier dans un doigt en caoutchouc ou un ballon de baudruche.
Ensuite poncer l'avant et coller le couple en respectant l'axe de symétrie.
Coller alors le fuselage sur l'aile. Marquer précisément
l'emplacement des couples pour pouvoir fendre entre les deux par la
suite.
Coffrer alors dessus-dessous. Placer le bloc avant et poncer joyeusement
pour arrondir les angles, le fond du fuselage se terminant de biseau
au niveau de l'intrados de l'aile. Après avoir mangé un
peu de poussière, couper la partie avant du fuselage et découper
la trappe sur la partie arrière. En prenant soin de couper cette
trappe sur la diagonale des baguettes d’angles, il ne sera pas
nécessaire de la renforcer.
Les flancs en balsa sont doublés
de contre-plaqué fin. Les couples centraux doivent être
solides. Ils sont en contre-plaqué aviation.
Les perçages ne sont pas identiques.
Ceux côté aile reçoivent des écrous prisonniers
tandis que l'autre laisse passer les têtes de vis.
Les couples sont collés entre les
flancs. Ils ne doivent pas être collés l'un contre
l'autre.
Montage du couple avant, calé par
les baguettes d'angle.
Placage des flancs contre les couples.
Ici, une entretoise est placée à l'arrière.
Sur le plan, c'est un couple supplémentaire qui est ajouté.
Attention à ce que les flancs soient
bien alignés et courbés de façon symétrique.
Sectionner les baguettes entre les couples
avant de placer le coffrage, c'est plus facile.
Un crochet à ressort permet de
bloquer les 2 couples qui ne pourront plus glisser l'un contre l'autre
quand le fuselage est tronçonné en deux parties.
Coller les coffrages dessus et dessous,
fibres perpendiculaires à l'axes de vol.
Les coffrages dessus-dessous sont en balsa.
Araser les baguettes et le coffrage le
long du couple avant pour placer le bloc de nez.
Les contours du nez sont dégrossis
à la scie avant d'attaquer le ponçage.
Le moteur reçoit 2 morceaux de
balsa 1 mm enrubanés autour de la cage pour définir
l'écartement des flancs.
On est ainsi assuré que le moteur
tournera sans frotter. Le couple arrière est plaqué
à l'époxy.
Ponçage de toutes les arêtes
à 45° pour dégrossir les formes.
Mise en forme du fuselage dans le prolongement
du nez et du couple arrière, en arrondissant bien les angles.
Ne pas hésiter à bien arrondir
les formes. Les baguettes préalablement posées dans
les angles le permettent.
Ne pas faire un nez trop pointu. A l'arrière,
le cône protégé par du ruban adhésif
permet de guider la cale.
Lorsque le fuselage est totalement poncé,
il peut être tronçonné en deux, en rétractant
bien sûr le crochet.
Un petit coup de cale à poncer
sur la jonction donnera des surfaces bien propres.
Après mise en forme, deux trappes
sont découpées. La lame de scie qui sert de guide
ne glisse pas grâce à ses petites dents, contrairement
à un réglet.
Une à l'arrière pour accéder
au moteur, au récepteur et au servo de profondeur. L'autre
dans le nez pour accéder au pack d'accu. Cette deuxième
trappe sera également fermée par un verrou à
ressort.
De retour sur l'aile
Sur les tronçons externes, découper les ailerons, à
placer les croisillons au niveau des nervures de jonction pour éviter
les déformations lors de l'entoilage et à prévoir
un support pour les servos sur la partie centrale. Il reste un peu plus
de travail. Tout d'abord, il faut poncer les bords de fuite au ras de
la nervure externe en biseau pour placer les supports de poutre. Ceux-ci
sont des tubes en aluminium de 9 mm de diamètre extérieur
et 8 mm intérieur pour y faire coulisser les tubes carbone de
8 mm. Ils reposent sur le longeron inférieur et sont parallèles
à l’intrados. Ils traversent le bord d'attaque de part
en part.
Avant le bord de fuite, au niveau du passage de la poutre et de la sortie
de commande de profondeur, il faut placer une petite plaque de balsa
qui servira de support pour le film d'entoilage.
Aligner les tubes soigneusement de chaque côté puis les
coller à l’époxy. Confectionner deux petits ressorts
en corde à piano 0,8 mm simplement coudés à 90
degrés. Ils seront ligaturés et collés sur les
tubes alu. Ne percer les tubes carbone qu’au moment où
ils sont parfaitement alignés sur la cellule.
Percer ensuite l'emplacement des fourreaux de clé d’aile
le long des longerons supérieurs, bien à l'équerre
par rapport aux nervures. Les clés sont en carbone de 5 mm qui
entrent dans des tubes en aluminium de 6 mm. Il reste à passer
la gaine de profondeur en tube plastique de 2 mm. Percer les nervures
avec une corde à piano affûtée si ça n’a
pas été fait lors de la découpe.
Faire de même pour la gaine de l'antenne qui sort au niveau des
poutres pour éviter qu'elle ne finisse dans l'hélice (inutile
en cas d’équipement moderne style 2,4 GHz).
Percer les nervures pour faire passer les rallonges de servos qui ressortent
au centre de l'aile. Les tronçons sont maintenus entre eux avec
des aimants néodyme. Comme connecteurs pour les servos, ce sont
des prises d’équilibrage pour Li-Po 2S (donc 3 broches)
qui ont été installées dans les nervures. La connexion
de fait automatiquement lors de la mise en croix.
Séparation des tronçons
d'aile, en fendant délicatement les longerons, le coffrage
et les bords d'attaque et de fuite. La lame est guidée par
les deux nervures accolées.
Les panneaux extérieurs sont séparés
de la partie centrale.
Perçage du passage pour les fourreaux
de clés d'aile, si les nervures n'ont pas été
percées suivant les marquages indiqués sur le plan.
(Les nervures non percées sont plus faciles à travailler.)
L'aile repose à plat sur le chantier.
Une équerre (ici un boîtier de CD) permet de bien guider
le tube diamètre 6 mm à 90° par rapport à
la nervure.
Le tube est tourné délicatement
à la main pour perforer les 2 premières nervures,
jusqu'à marquer la 3e, sans la transpercer.
Les zones de collage sont rayées
pour favoriser l'accroche de la colle. Les extrémités
des tubes sont bouchées avec les chutes de bois.
Collage des fourreaux dans et contre les
nervures. Les clés d'aile sont en tube carbone de 5 mm.
Découpes des ailerons. Un biseau
est réalisé côté charnière. Aux
extrémités, on utilise une lame de scie à métaux
qui laissera un peu de jeu pour que la gouverne se déplace
sans forcer.
Les nervures de jonction reçoivent
les connecteurs d'ailerons. Ici, ce sont des prises d'équilibrage
Li-Po.
Collage à l'époxy chargée
de micro-ballon. Il ne faut pas que ça se décolle.
L'avant et l'arrière des nervures
sont percées pour y glisser des aimants néodyme cylindriques.
Collage à l'époxy. L'aimant
doit affleurer la face de la nervure, voire dépasser très
légèrement, de l'épaisseur de l'entoilage.
Les fils servos débouchent à
l'emplanture, dans le coffrage percé à l'occasion.
Passons aux empennages
Rien de particulier à ce niveau sinon qu'il faut utiliser du
balsa rigide et tendre. Faire des trous pour les alléger. Avec
un peu de courage, ils peuvent être réalisés en
structure. Respecter le sens des fibres et profiler l'ensemble. Le stab
sera collé en bout de poutre après recouvrent. Il ne faut
pas recouvrir le dessous à l'endroit du collage. Les dérives
sont renforcées avec de fines feuilles de contre-plaqué.
A l'avant, elles sont plaquées par une vis serrée et collée
dans le tube carbone. A l'arrière, ce sont des aimants qui les
plaquent en place. Un petit cylindre de 3 mm de diamètre et 3
mm de haut dans la dérive, et un de 3 mm de diamètre et
6 ou 8 mm de long dans la poutre. A l'atterro sur terrain cahotique,
le bas des dérives touche et ces dernières pivotent dans
le moindre risque de casse.
La dérive est en 3 tronçons
(découpés ici au laser) afin de bien placer les fibres
pour une meilleure résistance. En cas de découpe à
la main, on peut simplifier.
Perçage des dérives. A l'arrière,
un trou rond pour le petit aimant cylindrique de 3 mm. A l'avant,
un trou à œil pour passer la tête de vis et lui
permettre de glisser.
Le raccord est doublé sur la face
extérieure avec une feuille de contre-plaqué fin.
Le trou à œil est repercé
sur le contre-plaqué. A droite, la dérive à
sa place, avec la tête de vis en arrière du trou..
Le stab et son volet sont issu de simples
planches.
Les poutres doivent être percées
précisément pour recevoir la vis de 2 mm et un aimant
cylindrique à l'arrière.
Les aimants cylindriques sont collés
dans le trou arrière. Ils doivent affleurer la surface du
tube.
Le trou pour la vis doit être percé
un peu juste afin qu'elle entre en forçant. Elle est quand
même immobilisée avec une goutte de colle.
Les différents tronçons
regroupés prennent peu de place. Ils peuvent être assemblés
en quelques instants.
La cellule terminée, prête
à être entoilée.
Entoilage
Entoiler séparément les différents morceaux à
convenance. J'ai utilisé des couleurs nacrées de la gamme
Oracover. Il est possible d’intégrer un peu de vrillage
négatif à l’aile : 2 mm au niveau du saumon.
Une bande de ruban adhésif sert pour les charnières. Du
Blenderm convient mais du ruban crystal est plus discret. Pour la déco,
le logo a été dessiné sur ordinateur puis découpé
dans du vinyle avec une petite machine CNC. Il peut aussi être
imprimé en couleur sur du papier autocollant, découpé
à l'aide d'un scalpel et collé délicatement sur
l'aile. Attention car l’encre ne résiste pas à l'humidité.
Il faut donc prévoir un verni ou un film transparent de protection.
Les différents
morceaux sont entoilés séparément.
Les charnières
sont réalisées avec du ruban adhésif transparent.
Ne pas mettre d'entoilage
au niveau des zones de collage bois sur bois.
Equipement radio et moteur
Le moteur utilisé
est une chinoiserie à 10 €, un brushless N2830 1000
kV.
Pour les ailerons, c'est facile puisque les servos sont en attaque
directe. Coller deux baguettes formant un cadre entre les nervures.
Ensuite, confectionner deux petites trappes en contre-plaqué
sur lesquelles sont plaqués les servos. L'ensemble est maintenu
par des vis.
Le servo de profondeur est fixé à plat sur le coffrage
central de l'aile. Il actionne le volet à l'aide d'un câble
acier en aller-retour par l'intérieur de l'aile. A trouver chez
votre détaillant pour vol circulaire ou en magasin de pêche.
Sur le volet de profondeur, on trouve un guignol placé d'un côté
vers le haut, de l'autre vers le bas.
2 petits morceaux de gaine fine guident le câble le long de la
poutre.
Lle récepteur est placé en arrière de l'ouverture.
La motorisation de l'époque était confiée à
un classique Speed 400 alimenté par 7 éléments
de 500 milliampères sont placés dans la partie avant du
fuselage. Le moteur monté en propulsif était câblé
à l'envers pour tourner dans l'autre sens. Cela permettait d'utiliser
des hélices classiques plutôt que les propulsive difficiles
à se procurer ; c'est encore un avantage de l'électrique.
L'adaptateur de chez Graupner était un peu retaillée pour
laisser passer l’hélice. J'ai utilisé au départ
une APC 5,7x3 mais il vaut mieux prendre un peu plus grand. Par exemple
6x3, peut-être même 7x3. Le variateur était un Pico
Mos 33 avec BEC. Ne pas oublier pas de percer quelques ouïes d’aération
pour refroidir ce petit monde.
Avec un moteur brushless, il n'y a plus à s'inquiter du sens
de rotation. C'est un brushless
N2830 1000 kV équipé d'une hélice Graupner
Cam Speed Prop 8x6 qui emmène allègrement l'avion. Le
contrôleur est un 25 A et la batterie Li-Po a une capacité
de 1800 à 2200 mAh
Les servos sont tous au format 9 g.
La longueur des poutres est mesurée
précisément avant de les percer.
Il faut 31 cm entre la charnière
de profondeur et la sortir du fourreau en alu. On perce à
30,5 cm pour le verrou en corde à piano.
Perçage à 0,8 mm pour le
crochet en corde à piano.
Le crochet est maintenu en place avec
un morceau de ruban adhésif puis ligaturé sur l'arrière
au fil de lin.
Le fil doit être
bien tendu et serré régulièment. Il est ensuite
imbibé de cyano.
Les commandes peuvent être en fil
de lin. Cependant, du câble acier, éventuellement gainé,
est préférable. A trouver au rayon VCC chez votre
détaillant en modélisme ou en magasin de pêche.
Le câble passe dans un petit morceau
de tube puis au travers du guignol. L'extrémité fait
une boucle en passant à travers le tube. Quelques coups de
pince précis écrasent le tube pour verrouiller la
jonction.
D'un côté du volet de profondeur,
le guignol est placé au-dessus. De l'autre, il est dessous.
Mise en place des dérives coincées
par la tête de vis et plaquées à l'arrière
par les aimants. Elles peuvent pivoter en cas de choc.
L'avant et l'arrière sont plaqués
par les têtes de vis. On peut ajuster le serrage en donnant
un coup de tournevis. Le verrou empêche que les couples glissent
l'un contre l'autre. Montage en une fraction de seconde. Il faut
juste brancher le connecteur batterie avant.
Les ailes se plaquent aussi grâce
à des aimants. La connexion des servos d'ailerons se fait
toute seule.
Un cône profile l'arrière
du fuselage. Sous le cône subsiste une petite aération.
Sortie de commande d'aileron à
l'intrados, et verrou de la poutre avec passage du câble de
profondeur.
Réglages
Le centrage se trouve à 145 mm du bord de fuite pour le premier
vol. Il pourra être reculé de quelques millimètres
par la suite.
Les débattements sont les suivants :
- profondeur : 7 mm de chaque côté
- ailerons : 8 mm de chaque côté
Faut-il vous l'emballer
?
Il est facile de confectionner une petite valise permettant
de stocker et transporter sans risque tous les morceaux. Celle-ci
est faite de carton-plume de 10 mm d'épaisseur et est donc
très légère. Elle mesure extérieurement
53x42x10,5 cm. Le modèle complet se range à l'intérieur,
avec ses 2 nez amovibles (standard et FPV), et même plusieurs
packs d'accus.
La
boîte a reçu un coup de bombe de peinture (foutue...
d'où les gouttes !) et quelques autocollants.
Le
montage s'effectue en à peine quelques minutes, sans
le moindre outil.
En vol !
La batterie est chargée puis le modèle eet rapidement
assemblé, malgré l'absence des juges et de leur chrono
pour le concours… Vérification du sens des gouvernes, un
petit coup de gaz pour voir si tout fonctionne. La prise en main n'est
pas parfaite puisqu'il faut tenir le modèle par le nez un peu
en avant du centre de gravité mais on y arrive sans problème.
Libre à vous d'y ajouter un patin supplémentaire. Avec
le Speed 400 d'origine, il fallait quelques pas de course pour lancer
le modèle moteur arrêté suivis d'une poussée
franche. La montée qui suivait n'était pas phénoménale
avec la 5,7x3 mais restait correcte pour un motoplaneur. Avec le brushless,
une bonne impulsion suffit et la grimpée peut se faire sous forte
pente.Les gouvernes sont amorties et agréables, les réponses
ne sont pas brutales. Le système de profondeur se comporte comme
il était souhaité. Les trajectoires sont tendues, l'Albedo
n'a pas tendance à osciller sur l'axe de lacet.
Le modèle se lance en le tenant
par le fuselage devant l'aile. On peut mettre le contact juste après.
Dès que l'on pousse un peu, l'Albédo montre sa finesse
et prend de la vitesse. Un passage bien incliné au ras du sol
permet d'apprécier la silhouette bien particulière. En
prenant un peu de hauteur, pas forcément plein pot, on peut tenter
quelques cabrioles. Le tonneau passe sans problème. La boucle
peut commencer sans prise de vitesse initiale car la puissance est au
rendez-vous.
Sur le dos, il faut pousser légèrement mais sans plus.
Il est possible de réaliser de faux renversement en laissant
le modèle basculer avec après une chandelle pas tout à
fait verticale.
La vrille ne passe pas étant donné l'absence de volet
de direction.
A la coupure du moteur, le modèle penche à peine du nez.
Le plané est intéressant et les vols pourront être
prolongés de longues minutes. Avec un pack de 2200, on dépasse
largement le 1/4 heure de vol.
À l'atterrissage l'Albédo allonge beaucoup, ce qui surprend
les premières fois. Une programmation pour relever les ailerons
est bienvenue. Il a quasiment impossible de casser l'hélice étant
donné l'emplacement du moteur.
Sous certains angles, l'allure est particulière
mais la visualisation reste correcte avec les deux dérives
dressées.
Vol en immersion
Un deuxième nez a été
confectionné pour recevoir une Runcam Hybrid partiellement
intégrée afin de voler en immersion. L'Albedo s'avère
être une cellule assez stable malgré cette protubérance
pas vraiment aérodynamique...
La caméra
installée est une Runcam
Hybrid, avec un
objectif pour filmer en 4K et l'autre pour la vision dans
les lunettes FPV.
Le vol en
immersion procure d'énormes sensations. On en prend
plein les yeux. Vidéo
ici.
Conclusion
Vous connaissez maintenant l'histoire de cette curieuse machine. Vous
avez la liste des matériaux nécessaires alors faites votre
inventaire. Et si un club a le courage d'organiser un jour un nouveau
GFC, ce sera un plaisir de s'y retrouver.
